PET ဘူးအဆင့်ဖြတ်တောက်မှုများ၏ အရည်အသွေးကို သက်ရောက်မှုရှိသော အရေးကြီးသည့် အချက်များကို ဆန်းစစ်ခြင်း

PET ဟာ ဒီနေ့တွင် အများဆုံး အသုံးပြုနေတဲ့ သောက်စရာအိတ်ပစ္စည်းပါ။ PET ကို အလျင်အမြန်အအေးပေးခြင်းဖြင့် မရေသန့်၊ အလွန်ပွင့်လင်းပြီး လွယ်ကူစွာ ဆွဲဆန့်နိုင်သော PET ထုတ်ကုန်များအဖြစ် အလွယ်တကူ ရရှိနိုင်သောကြောင့်၊ ပုံးအုပ်ရေး ပစ္စည်းအဖြစ် အသုံးပြုသောအခါ PET ကို နှစ်ဖက်အညွှန်းအလိုက် ပုံးအုပ်ရေး ရုပ်ရှင်အဖြစ် ပြုလုပ်နိုင်ပြီး မရေသန့် ၎င်းကို တိုက်ရိုက် ထုတ်ထုတ်နိုင်သလို မဆန့်နိုင်သော PET ပုလင်းများအတွက် အပေါက်အပေါက် အိုးများအဖြစ်လည်း ဖောက်ထုတ်နိုင်သည်။ PET အပေါက်အိုးများ၊ အထူးသဖြင့် stretch blow molded ပုလင်းများသည် PET ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို အပြည့်အဝ အသုံးချကာ ၎င်း၏ အကြောင်းအရာများကို ကောင်းမွန်စွာ ပြသပေးသည်။ ၎င်းတို့ရဲ့ စွမ်းဆောင်ရည်နဲ့ ကုန်ကျစရိတ်ဟာ အခြားအပေါက်ပေါက် အိုးတွေနဲ့ တူပါတယ်။ ထို့ကြောင့် PET ကို ထုတ်ပိုးမှုပစ္စည်းအဖြစ် အသုံးပြုသောအခါ အခြေခံအားဖြင့် ဆွဲဆန့်မှုဖြင့် ပုံသွင်းခြင်းဖြင့် ပြုလုပ်သည်။ ၎င်းတို့အနက် အများဆုံး အသုံးပြုကြတာက ဆယ်စုနှစ်ချီတဲ့ မီလီလီတာကနေ ၂ လီတာအထိရှိတဲ့ သေးငယ်တဲ့ ပုလင်းတွေဖြစ်ပြီး ၃၀ လီတာပါတဲ့ အကြီးစား ပုလင်းတွေလည်း ရှိပါတယ်။ ၁၉၈၀ ပြည့်လွန် အစောပိုင်းကတည်းက ၎င်း၏ အလေးချိန်လျှော့ပါးခြင်း၊ အလွယ်တကူ ပုံသွင်းခြင်း၊ ဈေးနှုန်းနိမ့်ခြင်းနှင့် အကြီးစားထုတ်လုပ်မှု လွယ်ကူခြင်းကြောင့် ၎င်းကို မရပ်တန့်နိုင်သောနှုန်းဖြင့် စတင်ထုတ်လုပ်ခဲ့သည်။ နှစ် ၂၀ လောက်အတွင်းမှာ ကမ္ဘာမှာ အရက်အိတ်ထုပ်ပိုးမှု အကြီးမားဆုံး ပုံစံအဖြစ် ဖွံ့ဖြိုးလာခဲ့တယ်။ ၎င်းကို ကာဗွန်ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်များပါဝင်သော သောက်စရာများ၊ ပုလင်းများတွင် ထည့်သွင်းထားသော ရေ၊ အရသာများ၊ အလှကုန်များ၊ အရက်ဖြူများ၊ အသီးခြောက်ချိုများနှင့် အခြားထုတ်ကုန်များ၏ ထုပ်ပိုးမှုတွင်သာမက အထူးပြုပြင်ထားသော အပူဖြင့်ဖြည့်သွင်းထားသော ပု အဆင့်မြင့် နည်းပညာဖြင့် ပြုပြင်ထုတ်လုပ်ထားသော PET ဘီယာပုလင်းများလည်း ဈေးကွက်ထဲ ဝင်ရောက်လာနေပြီး အစာအိမ်ကင်းစင်စေသော PET ပုလင်းများလည်း လျင်မြန်စွာ ဖွံ့ဖြိုးလာနေသည်။ နည်းပညာ တိုးတက်မှုကြောင့် PET ပုလင်းတွေရဲ့ အသုံးအနှုန်းက နယ်ပယ်တွေ တိုးလာနေတယ်လို့ ဆိုနိုင်ပါတယ်။ သူတို့ဟာ သောက်သုံးရေနဲ့ ကာဗွန်ဓာတ်ငွေ့ပါတဲ့ သောက်စရာတွေရဲ့ အစဉ်အလာ စျေးကွက်တွေကို ဆက်လက် တိုးချဲ့နေရုံသာမက ဘီယာနဲ့ အခြားထုတ်ကုန်တွေအတွက် ဖန်နဲ့အလူမီနီယံဘူးအိတ်တွေရဲ့ နောက်ဆုံး စစ်မြေပြင်ကိုလည်း တိုက်ခိုက်နေပါတယ်။

PET ဘူးဂရိတ်ချစ်ပ်များ၏ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် အဓိကအပိုင်းနှစ်ပိုင်းဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားပါသည်။ ပထမအပိုင်းမှာ ချစ်ပ်အခြေခံများ၏ ထုတ်လုပ်မှုဖြစ်ပြီး ပေါ်လီအက်စတာ ထုတ်လုပ်ခြင်းဖြစ်သည်။ ဘူးဂရိတ်အခြေခံချစ်ပ်များ၏ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် ပုံမှန်ချစ်ပ်များနှင့် အခြေခံအားဖြင့် အလားတူပင်ဖြစ်သည်။ ထို့အပြင် ဘူးဂရိတ်ချစ်ပ်များ၏ စွမ်းဆောင်ရည်လိုအပ်ချက်အချို့ကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ရန် တတိယမိုနိုမာ IPA နှင့် ပစ္စည်းအချို့ကို ထည့်သွင်းပေးထားပါသည်။ ဒုတိယအပိုင်းမှာ အခြေခံချစ်ပ်များ၏ အခဲပိုင်းဆိုင်ရာ ကပ်လွယ်ပစ္စည်းဖြစ်စေခြင်းဖြစ်သည်။

1. ကုန်ကြမ်းချစ်ပ်များ၏ အပြင်ပန်းအရွယ်အစားများ

အီစတာဖ်စ်နဲ့ အီစတာဖ်စ် ဓာတ်ပြုမှု နှစ်ခုစလုံးဟာ ပြန်လှန်နိုင်စွမ်းရှိပါတယ်။ ဟန်ချက်ညီမှုကို ရှေ့ကို တုံ့ပြန်မှု ဦးတည်မှုဆီ ပြောင်းဖို့ အငွေ့ပျံတဲ့ မော်လီကျူးသေးတဲ့ ထုတ်ကုန်တွေကို ချက်ချင်း ဖယ်ရှားဖို့ လိုအပ်ပါတယ်။ အမာခံအဆင့် polycondensation မှထုတ်လုပ်သော သေးငယ်သောမော်လီကျူး ဘေးထွက်ပစ္စည်းများအတွက် အပိုင်းကိုထွက်ရန်ဖြစ်စဉ်နှစ်ခုရှိသည်မှာ အပိုင်းအတွင်းမှ မျက်နှာပြင်သို့ ဖြန့်ဝေသော သေးငယ်သောမော်လီကျူး ဘေးထွက်ပစ္စည်းများ၏ဖြစ်စဉ်နှင့် အပိုင်းပြင်ပသို့ မျက်နှာပြင်မှ ဖြန့်ဝေခြင်း ၎င်းတို့အနက် အပိုင်းရဲ့ မျက်နှာပြင်မှ အပြင်ဘက်သို့ ပျံ့နှံ့မှုနှုန်းသည် နိုက်ထရိုဂျင်၏ အပူချိန်နှင့် စီးဆင်းမှုနှုန်းနှင့် ဆက်စပ်နေသည်။ ဆက်စပ်ပြောရရင် SSP ထုတ်လုပ်မှုမှာ အပူချိန်နဲ့ စီးဆင်းနှုန်းက အတော်လေး မြင့်မားတဲ့အခါမှာ အပိုင်းအတွင်းက မော်လီကျူးသေးသေး ထုတ်ကုန်တွေရဲ့ ပျံ့နှံ့မှုနှုန်းဟာ အပိုင်းရဲ့ မျက်နှာပြင်ကနေ အပြင်ဘက်ကို ပျံ့နှံ့မှုနှုန်းထက် အများကြီး ပိုနှေးပါတယ်။ ထို့ကြောင့် မော်လီကျူးသေးသေးများ ထုတ်ကုန်များကို တတ်နိုင်သလောက် ဖယ်ရှားရန်အတွက် စက်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် ဓာတ်ပြုစက်အတွင်းရှိ အပိုင်း၏ နေထိုင်ချိန်ကို ပိုမိုကြာစေရန် လိုအပ်သည်။ အမှုန်ငယ်များအတွင်းရှိ မော်လီကျူးသေးသေးများ၏ ဖြန့်ဝေမှုလမ်းကြောင်းသည် အမှုန်ကြီးများအတွင်းရှိလမ်းကြောင်းထက် တိုသောကြောင့် ၎င်းတို့ကို ပယ်ဖျက်ရန် ပိုလွယ်သည်။ ထို့အပြင် နမူနာ အမှုန်ငယ်များဖြင့် အမှုန်များ၏ မျက်နှာပြင်ဧရိယာစုစုပေါင်း တိုးလာခြင်း၊ အပူလွှဲပြောင်းမှုနှုန်း မြင့်တက်ခြင်း၊ ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းလည်း မြန်လာသည်။ ထို့ကြောင့် အချို့သော အကြားအဝန်းအတွင်း PET ၏ အမာခံအဆင့် polycondensation ၏ ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းသည် ကုန်ကြမ်းချပ်များ၏ အမှုန်အရွယ်အစားနှင့် ပြောင်းပြန်အချိုးကျသည်။ ဒါပေမဲ့ အမှုန်တွေဟာ သိပ်ကို သိမ်မွေ့တယ်ဆိုရင် ၎င်းတို့ဟာ ကပ်ကပ်မှု ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ဒီအစား ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းကို သက်ရောက်စေပါတယ်။ ဒါ့အပြင် အမှုန်တွေရဲ့ ပုံသဏ္ဌာန်က ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းကိုပါ သက်ရောက်ပါတယ်။ မမှန်ကန်တဲ့ အမှုန်ပုံစံတွေကလည်း ကပ်ကပ်မှု ခံနိုင်ရည်ရှိပါတယ်။ ထို့ကြောင့် အခြေခံအချပ်များအတွက် သတ္တုစေးများအတွက် လိုအပ်ချက်များသည် အလွန်မြင့်မားပြီး အမာခံအဆင့် polycondensation စနစ်သို့ မမှန်ကန်သော အချပ်များ မဝင်သင့်ပါ။

၂။ ကုန်ကြမ်းပြားများ၏ အရောင်တန်ဖိုး

ကုန်ကြမ်းပိုင်းတွေရဲ့ အရောင်တန်ဖိုးဟာ ထုတ်ကုန်ပိုင်းတွေရဲ့ အရောင်တန်ဖိုးကို တိုက်ရိုက် သတ်မှတ်ပေးပါတယ်။ အခြေခံပိုင်းရဲ့ အရောင်တန်ဖိုးကို သက်ရောက်မှုရှိသည့် အကြောင်းရင်းများစွာ ရှိပါတယ်။ အရောင်ဟာ ပိုင်းရဲ့ အရည်အသွေးကို ဖော်ပြတဲ့ အတိုင်းအတာ အတိုင်းအတာ တိုက်ရိုက်ညွှန်ပြချက်ဖြစ်ပါတယ်။ ၎င်းကို ကူးစက်ဓာတ်နည်း၊ အလင်းဓာတ်နည်းနှင့် အလင်းရောင်ဆိုင်ရာ အပြည်ပြည်ဆိုင်ရာ ကော်မရှင်ရဲ့ တိုင်းတာမှု စံနှုန်းများအပေါ် အခြေခံ၍ တိုင်းတာပါတယ်။ ပုံမှန်အားဖြင့် Hunter (L,a,b) နည်းလမ်းကို အသုံးပြုသည့် အရောင်တိုင်းကိရိယာကို တိုင်းတာရန်အတွက် အသုံးပြုပါတယ်။ L သည် အဖြူရောင်နှင့် အလင်းရောင်ကို ကိုယ်စားပြုပြီး a သည် အစိမ်းရောင်/အနီရောင် ညွှန်းကိန်းဖြစ်ပြီး b သည် အဝါရောင် ညွှန်းကိန်းကို ကိုယ်စားပြုပါတယ်။ အခြေခံပိုင်းများ၏ အရောင်ကို သက်ရောက်မှုရှိသည့် အကြောင်းရင်းများစွာရှိပြီး ကုန်ကြမ်း၏ အရည်အသွေး၊ ထည့်သွင်းပစ္စည်းများ၏ အမျိုးအစားနှင့် ပမာဏ၊ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များ၊ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ် ထိန်းချုပ်မှုနှင့် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေး [3] တို့ကြောင့် အဓိက ဖြစ်ပေါ်ပါတယ်။ လက်ရှိတွင် လုပ်ငန်းစဉ်အရ ထိန်းချုပ်မှု၏ တိုက်ရိုက်နည်းလမ်းတစ်ခုမှာ လုပ်ငန်းစဉ် တည်ငြိမ်ပြီး ကုန်ကြမ်းနှင့် အကူပစ္စည်းများ၏ အရည်အသွေး ကောင်းမွန်သည့် အခြေအနေတွင် အနီနှင့် အပြာရောင် အေဂျင့်များ၏ ထည့်သွင်းမှုပမာဏကို သင့်တော်စွာ ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် ပိုင်းများ၏ b တန်ဖိုးကို ပြောင်းလဲနိုင်ပါတယ်။ ထုတ်ကုန်ပိုင်းများ၏ အရောင်တန်ဖိုးကို သက်ရောက်မှုရှိသည့် အကြောင်းရင်းများမှာ ပို၍ ရှုပ်ထွေးပါတယ်။ သို့သော် ဘူးအတန်းအစား ပိုင်းများသည် ထုတ်ကုန်၏ အရောင်တန်ဖိုးအတွက် အလွန်မြင့်မားသော လိုအပ်ချက်များ ရှိပါတယ်။ ထို့ကြောင့် လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ရန် အသုံးပြုသူ၏ လိုအပ်ချက်များအရ လုပ်ငန်းစဉ်ကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ချိန်ညှိပေးသင့်ပါတယ်။

3. IPA နှင့် DEG ပါဝင်မှု

အခြေခံစက်ရုံများ ထုတ်လုပ်ချိန်တွင် ပြီးပြည့်စုံသော ပြားပြားများတွင် IPA နှင့် DEG ပါဝင်မှုကို ထိန်းချုပ်ထားပြီး အခဲအဆင့် ကပ်လိပ်ခြင်း ဖြစ်စဉ်အတွင်း ပါဝင်မှုများမှာ မူလအတိုင်း အခြေအနေနီးပါး ရှိနေဆဲဖြစ်သည်။

IPA ပမာဏဟာ ချပ်စ်တွေရဲ့ viscosity တိုးပွားမှုအတွက် အရေးပါပါတယ်။ IPA ကိုထည့်သွင်းခြင်းအားဖြင့် PET macromolecules များရဲ့ စီစဉ်ပုံမှန်မှုကို အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ လျှော့ချပေးခြင်းဖြင့် ချီပ်များ၏ သတ္တုဖြစ်ခြင်း စွမ်းဆောင်ရည်ကို လျှော့ချပေးခြင်းဖြစ်သည်။ ပထမဦးဆုံးအနေနဲ့၊ ၎င်းဟာ ထိုးသွင်း ပုံသွင်းခြင်းနဲ့ လေထိုး ပုံသွင်းမှုအတွင်းမှာ ထုတ်လုပ်မှု စွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှု အပူချိန်ကို လျှော့ချပေးနိုင်တယ်။ ဒုတိယက ၎င်းဟာ preform နဲ့ ပုလင်းရဲ့ ပွင့်လင်းမြင်သာမှုကို တိုးမြှင့်ပေးနိုင်တယ်။ သို့သော် IPA ကိုထည့်သွင်းခြင်းအားဖြင့် PET ၏ ပျော့ပျောင်းခြင်းအမှတ်နှင့် အရည်ပျော်မှုအမှတ်ကို လျှော့ချစေပြီး ထုတ်လုပ်သော ပုလင်းများ၏ အပူခံနိုင်ရည်နှင့် စက်မှုခိုင်မာမှု လျော့ကျစေသည်။ ထို့ကြောင့် IPA ၏ အကြောင်းအရာကို ဈေးကွက်လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ သင့်လျော်စွာပြင်ဆင်၍ တင်းကျပ်စွာ ထိန်းချုပ်သင့်သည်။ လက်ရှိတွင် ကုမ္ပဏီသည် အသုံးပြုသူများ၏ လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ ပုလင်းတန်းစား အပိုင်းနှစ်မျိုး ထုတ်လုပ်ထားပြီး တစ်ခုမှာ သာမန် ကာဗွန်ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ပါတဲ့ သောက်စရာများအတွက် ပုလင်းတန်းစား အပိုင်းဖြစ်ပြီး အခြားတစ်ခုမှာ ပူပြင်းစွာ ကန်ထားတဲ့ ဂျူးရည် သောက်စရာများအတွက် ပုလင်းတန်းစား အပိုင်းဖြစ်သည်။ နောက်တစ်ခုက အပူချိန်မြင့်မားတဲ့ ခံနိုင်ရည်ကောင်းတစ်ခု လိုအပ်တာပါ။ ထို့ကြောင့် ပုလင်းကို လေတိုက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အပူကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုထည့်သွင်းခြင်းနှင့် ပုံသွင်းမှုအပူချိန်ကိုပြင်ဆင်ခြင်းကဲ့သို့ သင့်လျော်သောပြင်ဆင်မှုများပြုလုပ်ခြင်းအပြင် PET ၏အကြည်ခံနိုင်စွမ်းတိုးတက်စေရန်နှင့် သောက်စရာပုလင်းများ၏ အပူချိန်ခံနိုင်မှုလိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆ ထို့အပြင် IPA ပါဝင်မှုသည် solid-phase polycondensation ကိုလည်း သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ဥပမာ IPA ပါဝင်မှု မသင့်တော်ရင် အလွန်မြင့်တဲ့အခါ pre-crystallization နဲ့ crystallizer မှာ အပိုင်းအစတွေ မပြည့်စုံစွာ သတ္တုဖြစ်အောင်လုပ်ပြီး viscosity တိုးတက်မှုဖြစ်စဉ်အတွင်း အပိုင်းအစတွေ ကပ်ကပ်လာစေပါတယ်။

ဒီအီသီလင်ဂလိုကို ပမာဏကို ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အရ သတ်မှတ်ပြီး EG နှင့် PTA တို့၏ အချိုးကို ချိန်ညှိခြင်းကဲ့သို့သော ဖော်မြူလာအချိုးကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် အနည်းငယ် ချိန်ညှိပေးနိုင်ပါသည်။ လက်ရှိတွင် ဈေးကွက်တွင် ထုတ်လုပ်လျက်ရှိသော ဘူးအဆင့်ရှိ ဒီအီသီလင်ဂလိုက် ပါဝင်မှုသည် အလေးချိန်ရာခိုင်နှုန်းဖြင့် ၁.၁% ± ၀.၂% ခန့်ရှိပါသည်။ ဤအတွင်း ဒီအီသီလင်ဂလိုက် ပါဝင်မှုပိုများလေလေ PET ၏ ပိုမိုမြန်ဆန်စေပါသည်။ သို့သော် ဤပါဝင်မှုသည် များပြားလွန်းလျှင် မကောင်းပါ။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် အီသာချိတ်များပါဝင်မှုက PET မော်လီကျူးများ၏ မာကျောမှုကို လျော့နည်းစေပြီး PET ၏ အရည်ပျော်မှတ်ကို ကျစေကာ ချပ်များပိုမိုထူထဲလာစေသည့် လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ကပ်ငြိလွယ်စေပါသည်။ ပါဝင်မှုများပြားလွန်းပါက ချပ်များနှင့် ဘူးများကို ဖုန်းလုပ်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်တွင် မက်ကင်းနစ် ဂုဏ်သတ္တိများကို လျော့နည်းစေပါမည်။

4. အဆုံးသတ်ကားဘွန်ဇီးလ်အုပ်စု

အခြားသော အခြေအနေများတွင် ကာဗွန်ဆီလ်အုပ်စု၏ အဆုံးသတ်ပိုင်းရှိ အက်စစ်ပါဝင်မှုမြင့်မားခြင်းသည် ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းကို မြှင့်တင်ရာတွင် အထောက်အကူဖြစ်စေသည်။ SSP ဓာတ်ပြုမှု ညီမျှခြင်းမှ ကြည့်ပါက ထရန်စ်အက်စ်ထဲရီဖိုက်ကေးရှင်းနှင့် အက်စ်ထဲရီဖိုက်ကေးရှင်းဟူ၍ အမျိုးအစားနှစ်မျိုးရှိသည်ကို တွေ့ရမည်။ ကာဗွန်ဆီလ်အုပ်စု၏ အဆုံးသတ်ပိုင်းရှိ အက်စစ်ပါဝင်မှုမြင့်မားခြင်းသည် PET ကွန်ရက်များအကြား အက်စ်ထဲရီဖိုက်ကေးရှင်း ဓာတ်ပြုမှုကို အထောက်အကူပြုပြီး ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းကို မြှင့်တင်ပေးသည်။ PET ပြားများတွင် H+ ပါဝင်မှု မြင့်တက်လာခြင်းသည် ကက်တလစ်၏ ကိုယ်ပိုင်တုံ့ပြန်မှုအားကိုလည်း အထောက်အကူပြုသည်။ သို့သော် ကာဗွန်ဆီလ်အုပ်စု၏ အဆုံးသတ်ပိုင်းရှိ အက်စစ်ပါဝင်မှု မြင့်တက်လာပါက ပြားများ၏ နောက်ပိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် အခြေခံပြားများတွင် ကာဗွန်ဆီလ်အုပ်စု၏ အဆုံးသတ်ပိုင်းကို သတ်မှတ်ထားသော အတွင်းတွင် ထိန်းချုပ်ရမည်ဖြစ်ပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် 30 မှ 40mol/t အတွင်းတွင် ရှိရမည်ဖြစ်ကာ စိမ်းရည်သုတ်ပြားများအတွက်မူ 30mol/t ဖြစ်ရမည်။

5. အခြားသော အချက်များ

ကုန်ကြမ်းပိုင်းတွင် ထည့်သွင်းသော အမျိုးမျိုးသော အဖြည့်ခံပစ္စည်းများ၏ အမျိုးအစားနှင့် ပမာဏများသည် ပုံသွင်းပစ္စည်းများ၏ မူရင်းအရည်အသွေးကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ဘူးပုလင်းအဆင့်ခဲများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အပူဒဏ်ခံပစ္စည်းဖြစ်သည့် ပေါလီဖော့စဖ်ရစ်အက်ဆစ်ကို ထည့်သွင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ ပေါလီဖော့စဖ်ရစ်အက်ဆစ်၏ လုပ်ဆောင်ချက်မှာ PET မော်လီကျူးလာဓာတ်ခွဲတို့၏ အစွန်းများကို ဖော့စဖိတ်အုပ်စုများဖြင့် ပိတ်ဆို့ပေးခြင်းဖြစ်ပြီး PET ဓာတ်ခွဲ၏ အပူဒဏ်ခံနိုင်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။ သို့သော် ဖော့စဖိတ်အုပ်စုများသည် PET ပုံဆောင်ပစ္စည်းများအတွက် ပုံဆောင်စင်များအဖြစ် ပြောင်းလဲနိုင်သောကြောင့် ဘူးပုလင်းအဆင့်ခဲများကို ဖိအားဖြင့်ပုံသွင်းခြင်းတွင် သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ဘူးပုလင်းဖိုးချိန်တွင် အိုလီဂိုမာများ၊ သတ္တုအောက်ဆိုဒ်များ (ဥပမာ- အန်တီမိုနီ တိုက်ရစ်အောက်ဆိုဒ်)၊ ဖော့စဖိတ်များ စသည်တို့သည် PET ပုံဆောင်ခြင်းအတွက် ပုံဆောင်စင်များ ဖြစ်ကြပါသည်။ ထို့အပြင် ပေါလီအက်သီလင် ဂလိုက်ကဲ့သို့သော အမော်လီကျူးလာနိမ့်သည့် ပစ္စည်းများသည် ပုံဆောင်မှုမရှိသော်လည်း ပုံဆောင်ခြင်းအတွက် တုံ့ပြန်မှုမြှင့်တင်ပေးသည့် ပစ္စည်းများ ဖြစ်ပါသည်။ ဤပစ္စည်းများ၏ ပမာဏသည် PET တွင် သတ်မှတ်ထားသည့် အဆင့်ကို ကျော်လွန်ပါက PET ၏ ပုံဆောင်နှုန်းကို မြန်ဆန်စေပြီး (ဆိုလိုသည်မှာ အအေးခံပုံဆောင်မှု အပူချိန်ကို နိမ့်ကျစေခြင်း) ဘူးပုလင်းဖိုးချိန်၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေပြီး ဘူး၏ အောက်ခြေ သို့မဟုတ် ပါးစပ်အနီးတွင် အဖြူရောင်မှုန်များ ပေါ်လာနိုင်ပြီး ဘူးတစ်ခုလုံး၏ ပြတ်သားမှုကိုပါ ထိခိုက်စေနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးနှင့် တုံ့ပြန်မှုနှုန်း (စက်ကိရိယာ၏ ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်း) ကို အာမခံထားသည့် အခြေအနေတွင် တုံ့ပြန်မှုမြှင့်တင်ပေးသည့် ပစ္စည်းများအပါအဝင် အဖြည့်ခံပစ္စည်းများ၏ ပမာဏကို နည်းနည်းသာ ထည့်သွင်းသင့်ပါသည်။

6. ကြိတ်ခွဲမှုအဆင့်နှင့် ပုံသွင်းမှုအဆင့်တို့၏ လုပ်ငန်းစဉ် ပါရာမီတာများက ထုတ်ကုန်၏ ဂုဏ်သတ္တိများအပေါ် သက်ရောက်မှု

Pre-crystallizer ရဲ့ ယေဘုယျအပူချိန် setting က 145 မှ 150°C ((နိုင်ငံခြားဘက်က ပေးထားတဲ့ parameters တွေ) ပါ။ အပူချိန်က အလွန်နိမ့်နေပါက ရေမော်လီကျူးများကို သလင်းရောင်ရေအဖြစ် အပိုင်းအစများမှ ဖယ်ရှားရန် ခက်ခဲသောကြောင့် အပိုင်းအစများ၏ သလင်းဖြစ်ခြင်းနှုန်းသည် နှေးလွန်းပြီး ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်သော အချိန်တိုအတွင်း သလင်းဖြစ်ခြင်း မလုံလောက်ပါ။ သို့သော် အရည်အသွေးမြင့်လာသည့်အတွက် အရည်အသွေးမြင့်မားခြင်းမရှိရပါ။ အရည်အသွေးမြင့်လာသည့်အခါ အပိုင်းအစများသည် pre-crystallizer နှင့် crystallizer အတွင်းရှိလေနှင့်အတူ oxidation နှင့် degradation ကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ထို့ကြောင့်ထုတ်ကုန်၏အရောင်တန်ဖိုးကိုသက်ရောက်သည်။ အပူချိန်သတ်မှတ်ချက်က ၁၇၀ မှ ၁၇၅°C (နိုင်ငံခြားဘက်က ပေးထားတဲ့ ပါမစ်တာ) ပါ။ အပူချိန်က ၁၇၅°C ထက်ပိုရင် pre-crystallizer နဲ့ crystallizer ထဲက အပိုင်းလေးတွေ တည်ရှိချိန် တိုးလာတာနဲ့အမျှ အရောင်တန်ဖိုးက ပိုမိုပြင်းထန်စွာ မြင့်တက်လာပြီး crystallinity ကတော့ ဘာမှမပြောင်းလဲတော့ပါဘူး။ တကယ် ထုတ်လုပ်မှုမှာ ပိုကောင်းတဲ့ b တန်ဖိုးရဖို့ အပူချိန်ကို အလျှော့ပေးလို့ မရနိုင်တာ အမှန်ပါ။ အကြောင်းက အပူချိန်နိမ့်တဲ့အခါမှာ အပိုင်းအစတွေ မလုံလောက်တဲ့ သလင်းဖြစ်တဲ့အခါ နောက်ပိုင်း ကြိုတင်ပူနွေးစက်နဲ့ ဓာတ်ပြုစက်မှာ အပိုင်းအစတွေ ကပ်သွားပြီး သလင်းဖြစ်နေတဲ့ ရေကိုလည်း အပြီးသတ်ဖယ်ရှားဖို့ ခက်ခဲလို့ပါ။ ဒါက အပိုင်းအစတွေရဲ့ viscosity တိုးတက်မှု သက်ရောက်မှုနဲ့ ပြီးစီးတဲ့ အပိုင်းအစတွေရဲ့ ပင်ကိုယ် အရည်အသွေးကို သက်ရောက်စေမှာပါ။ ကောင်းမွန်တဲ့ သလင်းရောင် အပိုင်းအစတွေ ထုတ်လုပ်ခြင်းမှသာ ကောင်းမွန်တဲ့ ထူထပ်တဲ့ အပိုင်းအစတွေ ရယူနိုင်ပါတယ်။ ကောင်းမွန်သော သလင်းဖြစ်သော အပိုင်းများဟု ခေါ်သော အပိုင်းများ၏ သလင်းဖြစ်မှုသည် အဓိကအားဖြင့် အပိုင်းများ၏ အတိုင်းအတာတစ်ခုသို့ ရောက်ရှိသည့် အတိုင်းအတာတစ်ခုသို့ ရည်ညွှန်းသည်၊ ဥပမာ pre-crystallizer မှထွက်လာသော သလင်းဖြစ်မှုသည် ≥30% ဖြစ်သည်၊ crystallizer ၏ထွက်ပေါက်တွင် သ မဟုတ်ရင် အသားညှပ်တွေ ထူလာတဲ့အခါမှာ ကပ်လာစေပါတယ်။ နောက် အချက်တစ်ခုက အပိုင်းအစတွေရဲ့ မျက်နှာပြင် သလင်းဖြစ်မှုဟာ တစ်သွေမတဖြစ်သင့်တာပါ။

အပူချိန်မြှင့်စက်နှင့် ဓာတ်ခွဲစက်၏ လုပ်ငန်းစဉ် ပါရာမီတာများ ထုတ်ကုန်စွမ်းဆောင်ရည်အပေါ် သက်ရောက်မှု

ဒီအဆင့်နှစ်ဆင့်သည် အပိုင်းအစများ၏ ပျစ်ညက်မှုကို မတူညီသော အဆင့်များဖြင့် မြှင့်တင်ပေးပါသည်။ အခဲဓာတ်ပေါင်းစပ်မှုတုံ့ပြန်မှုများ၏ စွမ်းအင် ဂေဟစနစ်နှင့် အရှိန်အဟုန်ဆိုင်ရာ သက်ရောက်မှု အချက်နှစ်ချက်မှာ တုံ့ပြန်မှုအပူချိန်နှင့် အဏုမော်လီကျူး ဘေးထွက်ပစ္စည်းများ အပိုင်းအစများမှ အပြင်သို့ ပျံ့နှံ့မှုအဆင့်ဖြစ်ပါသည်။ ပထမအချက်သည် နိုက်ထရိုဂျင်အပူပေးခြင်း၏ အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုအပေါ် မူတည်ပါသည်။

အပူချိန်သည် ဓာတ်ပြုမှုအပေါ် သက်ရောက်မှုများတွင် အပြုသဘောနှင့် အဆိုးသဘော နှစ်မျိုးလုံး ပါဝင်ပါသည်။ အပြုသဘောအရ အပူချိန်မြှင့်တင်ခြင်းဖြင့် ဓာတ်ပြုနှုန်းကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။ ဒီဇိုင်းအတိုင်း အတွင်းရှိ အတွင်းပိုင်း ပျစ်ထူးခြင်း တိုးတက်မှုအခြေအနေတွင် ကိရိယာ၏ ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏ တစ်ခုအတွက် အတွင်းပိုင်း ပျစ်ထူးခြင်းကိုလည်း တိုးမြှင့်ပေးနိုင်ပါသည်။ သို့သော် အပူချိန်မြင့်တက်လာပါက ဓာတ်ပြုမှုများ တိုးပွားလာမည်ဖြစ်ပြီး ထိုအရာက ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးညွှန်းကိန်းများကို သက်ရောက်မှု ဖြစ်စေပါမည်။ ထို့ကြောင့် လက်တွေ့ထုတ်လုပ်မှုတွင် အပူချိန်ကို သင့်တော်သော အဆင့်တွင် ထားရှိရန် လိုအပ်ပြီး အပေါ်ပါ အချက်နှစ်ချက်ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရပါမည်။ ဤကိရိယာတွင် ဓာတ်ပြုစက်၏ အပူချိန်ကို အမှန်တကယ် သတ်မှတ်ပေးသည့်အရာမှာ ကြိုတင်အပူပေးစက်၏ ထွက်ပေါက်အပူချိန်ဖြစ်ပါသည်။ ကြိုတင်အပူပေးစက်၏ ထွက်ပေါက်အပူချိန်နှင့် ကြိုတင်အပူပေးစက်၏ အောက်ခြေတွင်ရှိသော အေးစက်အိုင်ထရိုဂျင်၏ စီးဆင်းမှုနှုန်းကို ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် ဓာတ်ပြုစက်၏ အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်နိုင်ပါသည်။ ဓာတ်ပြုစက်၏ ဝင်ပေါက်အပူချိန်သည် တဖြည်းဖြည်း အောက်သို့ ကူးပြောင်းသွားပြီး စနစ်၏ ဓာတ်ပြုမှုလည်း နှေးကွေးပါသည်။ ပြောင်းလဲပြီးနောက် ပြန်လည်တည်ငြိမ်မှုအတွက် အနည်းဆုံး ဓာတ်ပြုစက်တွင် နေထိုင်သည့် အချိန်၏ နှစ်ဆ အချိန်ကို လိုအပ်ပါသည်။ ထို့အပြင် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ ပျစ်ထူးခြင်းတန်ဖိုးတွင် သက်ဆိုင်ရာ ပြောင်းလဲမှုများကိုလည်း အချိန်ယူရပါမည်။ အကယ်၍ မဟုတ်ပါက ဓာတ်ပြုနှုန်းသည် မညီညာဖြစ်ပြီး အပိုင်းအစများ၏ ပျစ်ထူးခြင်း မညီညာမှုကို ဖြစ်စေကာ ထိုအပိုင်းအစများ၏ နောက်ပိုင်း ကုန်ကျစရိတ်ဆိုင်ရာ စွမ်းဆောင်ရည်ကို သက်ရောက်မှု ဖြစ်စေပါမည်။

ဒုတိယအချက်က ဓာတ်ပြုမှုအတွင်း နိုက်ထရိုဂျင် စီးဆင်းမှုနှုန်းနဲ့ အပိုင်းတွေရဲ့ သီးခြား မျက်နှာပြင်အဝန်းကို မူတည်ပါတယ်။ ဒီနေရာမှာ နိုက်ထရိုဂျင်ဟာ တစ်ဖက်မှာ အပူပေးရေး မီဒီယာ (အထူးသဖြင့် အပူပေးစက်ထဲမှာ) ဖြစ်ပြီး အခြားတစ်ဖက်မှာ မော်လီကျူးငယ်တွေရဲ့ ဘေးထွက်ပစ္စည်းတွေကို ဖယ်ရှားပေးတဲ့ မီဒီယာပါ။ အထက်ပါအတိုင်း၊ အခဲအဆင့် အငွေ့ခဲမှုမှ ထွက်ပေါ်လာသော မော်လီကျူးငယ်များ၏ ဘေးထွက်ပစ္စည်းများက အပိုင်းကို ထွက်သွားသည့် ဖြစ်စဉ် နှစ်မျိုးရှိသည်။ ၎င်းတို့အနက်မှ မျက်နှာပြင်မှ အပြင်သို့ မော်လီကျူးငယ်များ ပျံ့နှံ့မှုဖြစ်စဉ်သည် နိုက်ထရိုဂျင် စီးဆင်းမှုနှုန်းနှင့် အပူချိန်နှင့် ဆက်စပ်နေသည်။ ဒီနေရာမှာ နိုက်ထရိုဂျင်နဲ့ အပိုင်းအစတွေဟာ ဆန့်ကျင်ဘက်ဘက်ကို စီးဆင်းကြရာ အပူပေးမှုကို မြှင့်တင်ပေးပြီး မော်လီကျူးငယ်တွေရဲ့ ဘေးထွက်ပစ္စည်းတွေကို ဖယ်ရှားပေးပါတယ်။ BUHLER ကိရိယာရဲ့ ကြိုတင်အပူပေးစက်ဟာ လှေစီးပုံ ပုံစံကို သုံးပြီး အောက်ခြေမှာ နိုက်ထရိုဂျင် အပူပေးခြင်းနဲ့ အလယ်မှာ နိုက်ထရိုဂျင် ပတ်လည်အပူပေးခြင်း သုံးပြီး အပူပေးမှုကို ပိုညီမျှစေပြီး သေနေတဲ့ ထောင့်တွေကို ဖယ်ရှားပေးပါတယ်။ ဓာတ်ပြုစက်ထဲမှာ အပိုင်းအစတွေဟာ အောက်ခြေမှာ ဖိအားပိုမြင့်နေလို့ အောက်ခြေက ဝင်လာတဲ့ ဓာတ်ငွေ့ အပူချိန်ဟာ ဒီဂရီ ၁၉၀ လောက်မှာ ထိန်းချုပ်ထားလို့ အပိုင်းအစတွေ အတူတူကပ်ဖို့ အလားအလာ နည်းလာပါတယ်။ အပူပေးရေး မီဒီယာအဖြစ် အသုံးပြုတဲ့ နိုက်ထရိုဂျင် စီးဆင်းမှုနှုန်းဟာ အဓိကအားဖြင့် ဓာတ်ပြုမှု အပူချိန်နဲ့ ထုတ်လုပ်မှု ဝန်ထုပ်ဝန်ပိုး (ဥပမာ ဓာတ်ငွေ့-အခဲဓာတ်ပြုမှု နှိုင်းယှဉ်ချက် လိုအပ်ချက်) ကို မူတည်ပါတယ်။ အပူချိန်နဲ့ ဝန်ထုပ်ဝန်ပိုးဟာ မပြောင်းလဲဘဲ ရှိနေရင် နိုက်ထရိုဂျင် စီးဆင်းမှုနှုန်းအတွက် နယ်နိမိတ်တန်ဖိုးတစ်ခု ရှိတယ်။ ဆိုလိုတာက ဒီတန်ဖိုးကို ရောက်ရှိပြီးနောက် စီးဆင်းနှုန်း တိုးလာခြင်းက ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းကို အရှိန်မမြှင့်တော့ဘူး၊ အကြောင်းက ဒီအချိန်မှာ ဓာတ်ငွေ့-ကြံ့ခိုင်တဲ့ ကြားခံက စုပ်ယူမှု ဟန်ချက်ညီမှု ရောက်ရှိလို့ပါ။ ဒါပေမဲ့ အပူချိန် မြင့်လာတဲ့အခါ ဒီညီမျှမှု ကွဲပြားသွားတယ်။ ဓာတ်ငွေ့-ကြံ့ခိုင်မှု ကြားခံတွင် အဏုမြူငယ်များ၏ စုစည်းမှုက နိုက်ထရိုဂျင် စီးဆင်းမှုနှုန်း တိုးလာသည်နှင့်အမျှ အသစ်သော ဟန်ချက်ညီမှုရရှိသည်အထိ ဆက်လက်လျော့ကျနေသည်။

SSP ၏ တုံ့ပြန်မှုနှုန်းကို သက်ရောက်မှုရှိသည့် အခြားတစ်ခုမှာ အပြင်ပန်းမှ လှုံ့ဆော်အားဖြစ်သည့် ကိုက်ဇ် လှုံ့ဆော်အားဖြစ်ပါသည်။ ဆိုလိုသည်မှာ အခြေခံအပိုင်းတွင် ကိုက်ဇ်၏ ပမာဏ၊ A အပိုင်းရှိ ကိုက်ဇ်ပမာဏမှာ B အပိုင်းရှိ ကိုက်ဇ်ပမာဏ၏ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် ဖြစ်ပါသည်။ ကိုက်ဇ်၏ ကိုက်ဇ်သက်ရောက်မှုကို သက်ရောက်မှုရှိသည့် အချက်များတွင် ကိုက်ဇ်ပမာဏအပြင် ဓာတ်ပြုမှုအပူချိန်မှာ အထူးအရေးပါပါသည်။

8. နိုက်ထရိုဂျင် သန့်စင်စနစ်များ၏ ထုတ်ကုန်ဂုဏ်သတ္တိများအပေါ် သက်ရောက်မှု

(1)အောက်စီဂျင်ပမာဏ

ဂျီအိုင်ကာကွယ်ရေးစနစ်ထဲသို့ ဂျီအိုင်မှထုတ်လုပ်သော အဏုမြူအော်ဂဲနစ်ဓာတ်ငွေ့ပိုဒ်များကို ဖယ်ရှားရန် လေအနည်းငယ်ကို ထည့်သွင်းပေးထားပါသည်။ ၁-၃ ညီမျှခြင်းများမှ တွေ့ရသည့်အတိုင်း ဓာတ်ပြုမှုတွင် အဓိကဟိုက်ဒရိုကာဘွန်မှာ အက်သီလင်း ဂလိုက်ကော်လ်ဖြစ်ပြီး ဘေးပြုဒ်ဓာတ်ပြုမှုများကြောင့် အက်စီတာလီဟိုက်၊ အိုလီဂိုမာများ စသည်တို့လည်း ထုတ်လုပ်မိပါသည်။ ထိုဓာတ်ပြုမှုများကို ကက်တာလစ် ဓာတ်ပြုစက်ရှိ Pt/Pd ကက်တာလစ် အိုင်းစ်တွင် အောက်ဆီဂျင်ဖြင့် ကက်တာလစ် အောက်ဆီဒိုက်ဖြင့် အောက်ဆီဂျင်ဖြင့် ကာဗွန်ဒိုင်အောက်ဆိုဒ်နှင့် ရေအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ သို့သော် အောက်ဆီဂျင်ပမာဏကို တင်းကျပ်စွာ ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အကြောင်းမှာ အောက်ဆီဂျင်မော်လီကျူးများ ပါဝင်ခြင်းက ဗစ်ကောဆီတီ တိုးလာသည့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အပူဖြင့် ပျက်စီးခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ထုတ်ကုန်၏ အရောင်တန်ဖိုး ကျဆင်းခြင်း၊ ဗစ်ကောဆီတီ ကျဆင်းခြင်းနှင့် ကားဘောက်ဆစ်အုပ်စုများ တိုးလာခြင်းတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ ဤကိရိယာတွင် ဂျီအိုင်ကာကွယ်ရေးစနစ်မှ ထွက်ရှိသော ဂျီအိုင်ဓာတ်ငွေ့တွင် အောက်ဆီဂျင်ပမာဏကို ၁၀ppm အတွင်း ထိန်းချုပ်ထားပါသည်။ လက်ရှိတွင် ဂျီအိုင်ကာကွယ်ရေးစနစ်များ၏ သဘောသဘာဝအရ ကက်တာလစ် အောက်ဆီဒိုက်အပြင် အအေးဓာတ် EG ဖျန်းခြင်းကိုလည်း ဂျီအိုင်မှ အဏုမြူပိုဒ်များကို ဖယ်ရှားရန် အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ဂျီအိုင်တွင် အောက်ဆီဂျင်ပမာဏကို ဖယ်ရှားနိုင်သော်လည်း အက်စီတာလီဟိုက်ကဲ့သို့ အရည်ပျော်မှတ်နိမ့်သော အဏုမြူပိုဒ်များကို ဖယ်ရှားရာတွင် ထိရောက်မှု မရှိပါ။

(2) နိုက်ထရိုဂျင် သန့်စင်မှုအဆင့်

နိုက်ထရိုဂျင်၏ သန့်စင်မှုအခြေအနေသည် ပလပ်စတစ်များ၏ ပျစ်ချွန်မှု တိုးတက်မှုနှင့် အရည်အသွေးကို အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ပထမအနေဖြင့် နိုက်ထရိုဂျင်အတွင်းရှိ အဏုမော်လီကျူး ဟိုက်ဒရိုကာဘွန်များသည် ပလပ်စတစ်များ၏ ပျစ်ချွန်မှုတိုးတက်ရေး ဓာတ်ပြုမှုကို ပြောင်းပြန်အားဖြင့် ရွေ့လျားစေပြီး ပလပ်စတစ်များ၏ ပျစ်ချွန်မှုတိုးတက်ရေးအတွက် မသင့်တော်ပါ။ ထို့အပြင် ပလပ်စတစ်များအတွင်းရှိ အက်စီတာလ်ဒီဟိုက်ကို ဖယ်ရှားရာတွင်လည်း သက်ရောက်မှုရှိပြီး ပလပ်စတစ်များ၏ အယ်လ်ဒီဟိုက်ပမာဏကို သက်ရောက်မှုရှိစေပါသည်။ သို့သော် မော်လီကျူးအများကြီးပါဝင်သော ဓာတ်ပြုမှုများ၏ ရှုပ်ထွေးမှုကြောင့် နိုက်ထရိုဂျင်အတွင်းရှိ အဏုမော်လီကျူးများ၏ အယ်လ်ဒီဟိုက်ပမာဏအပေါ် သက်ရောက်မှုကို ဆန်းစစ်ခြင်းသည် နောက်ထပ် သုတေသနများ လိုအပ်နေပါသေးသည်။

(3) နိုက်ထရိုဂျင်စနစ်၏ အရည်ပျော်မှတ်

အပူချိန်မြင့်များတွင် ရေမော်လီကျူးများသည် ပေါ်လီအက်စတာ မက်ခရိုမော်လီကျူးများ၏ ဟိုက်ဒရိုလိစ်ဆိုင်ရာဖြစ်စဉ်ကို အလွယ်တကူဖြစ်ပေါ်စေပြီး ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် အခဲဓာတ်ပေါင်းစည်းမှု ထုတ်လုပ်မှုတွင် နိုက်ထရိုဂျင်စနစ်၏ စေးချက်အမှတ် (dew point) ကို ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဆိုလိုသည်မှာ နိုက်ထရိုဂျင်စနစ်အတွင်းရှိ ရေမော်လီကျူးပမာဏကို ထိန်းချုပ်ရန်ဖြစ်သည်။ BUHLER ယူနစ်အတွက် နိုက်ထရိုဂျင်၏ စေးချက်အမှတ်ကို စင်တီဂရိတ် -30 အောက်တွင် ထားရှိရန် လိုအပ်ပြီး SINCO ယူနစ်အတွက်မူ စင်တီဂရိတ် -40 အောက်တွင် ထားရှိရန် လိုအပ်ပါသည်။

အဆုံးသတ်

PET ဘူးအဆင့်ချပ်များကို ထုပ်ပိုးရေးပစ္စည်းများအဖြစ် အသုံးပြုသည့်အခါ အဓိက အရည်အသွေးညွှန်းကိန်းများတွင် ပုံပန်းသဏ္ဍာန်အရည်အသွေး၊ ယန္တရားဂုဏ်သတ္တိများ၊ ပြုပြင်ဆောင်ရွက်မှုစွမ်းဆောင်ရည်၊ အနံ့မရှိခြင်းနှင့် အဆိပ်အတော်ကင်းခြင်းတို့ ပါဝင်ပါသည်။ ချပ်များ၏ အရည်အသွေးကို သက်ရောက်မှုရှိသည့် အကြောင်းရင်းများမှာ အလွန်များပြားပြီး ရှုပ်ထွေးမှုရှိပြီး အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ အထက်ပါ အချက်များပေါ်တွင် အခြေခံ၍ ဆန်းစစ်သုံးသပ်ထားခြင်းဖြစ်ပါသည်။ အသုံးပြုသူ၏ လိုအပ်ချက်များအရ အခြေခံချပ်များ၏ ပုံသေနည်း၊ လုပ်ငန်းစဉ်လမ်းကြောင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများကို ညှိနှိုင်းပြင်ဆင်၍ အထက်ပါညွှန်းကိန်းများကို ညှိနှိုင်းပေးနိုင်ပြီး ဈေးကွက်လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် SSP ထုတ်လုပ်မှု၏ ဒေသထုတ်ဖြစ်လာရန်အတွက် ပြင်ဆင်မှုများကိုလည်း ပြုလုပ်ပေးနိုင်ပါသည်။