PET ဘူးဂွမ်းအဆင့် ချောင်းများ၏ အရည်အသွေးကို သက်ရောက်မှုရှိသော အရေးကြီးသည့် အချက်များ

PET ဘူးဂွမ်းအဆင့် ချောင်းများ၏ အရည်အသွေးကို သက်ရောက်မှုရှိသော အရေးကြီးသည့် အချက်များ

ယနေ့တွင် PET သည် အများဆုံးအသုံးပြုသော သောက်စရာအိတ်ပစ္စည်းဖြစ်သည်။ PET ကို အလွယ်တကူ အေးခံနိုင်ပြီး အခြေခံအားဖြင့် amorphous state ရှိပြီး ပွင့်လင်းမြင်သာပြီး ဆွဲဆန့်လွယ်တဲ့ PET ထုတ်ကုန်တွေရနိုင်တာကြောင့် PET ကို bi-axial stretching packaging film လုပ်ဖို့ အထုပ်ပိုးပစ္စည်းအဖြစ် အသုံးပြုနိုင်ပြီး amorphous bottle blank မှ high strength နဲ့ high transparency stretching blowing bott T ပုလင်းတွေဟာ အပေါက်ရှိတဲ့ အိုးတွေပါ။ PET အပေါက်အိုးများ၊ အထူးသဖြင့် stretch blow molding bottles များသည် PET ၏ ဂုဏ်သတ္တိများကို အပြည့်အဝ အသုံးချပြီး အခြားအပေါက်အိုးများနှင့် ယှဉ်ပြိုင်ခြင်း၏ ပါဝင်မှု၊ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ကုန်ကျစရိတ်အပေါ် ကောင်းမွန်သော ပြသမှုသက်ရောက်မှုရှိသည်။ ထို့ကြောင့် PET သည်အထုပ်ပိုးပစ္စည်းအဖြစ် အခြေခံအားဖြင့်ဆန့်ထုတ်မှုအားထုတ်မှုတွင်အသုံးပြုသည်၊ အများဆုံးအသုံးပြုသည်မှာမီလီလီတာများစွာမှ ၂ လီတာအရွယ်အစားရှိသောပုလင်းငယ်များဖြစ်ပြီးလည်းပုလင်း ၃၀ လီတာပါ ၀ င်သည်။ ၁၉၈၀ ပြည့်လွန် အစောပိုင်းကတည်းက ၎င်းရဲ့ အလေးချိန်လျှော့ပါးမှု၊ လွယ်ကူစွာ ပြုလုပ်မှု၊ ဈေးနှုန်းနိမ့်ပြီး အစုလိုက် ထုတ်လုပ်မှု လွယ်ကူမှုကြောင့် ၎င်းဟာ လျင်မြန်စွာ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုအတွက် မခံမရပ်နိုင်သော အင်အားတစ်ခုဖြစ်ခဲ့တယ်။ နှစ် ၂၀ လောက်အတွင်းမှာ ကမ္ဘာမှာ အရေးပါဆုံး သောက်စရာအိတ်တွေ ဖြစ်လာခဲ့တယ်။ ၎င်းကို ကာဗွန်ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ပါတဲ့ သောက်စရာများ၊ ပုလင်းထဲထည့်ထားသော ရေ၊ အနှစ်၊ အလှကုန်၊ အရက်၊ ခြောက်သွေ့သော ဖရူးတိုဇိုနှင့် အခြားထုတ်ကုန်များ၏ ထုပ်ပိုးမှုတွင်သာမက ပူပြင်းစွာဖြည့်သွင်းထားသော ပုလင်းများ၏ အထူးပြုပြင် အဆင့်မြင့် နည်းပညာနဲ့ ပြုပြင်ထားတဲ့ PET ဘီယာပုလင်းတွေလည်း ဈေးကွက်ထဲ ဝင်လာနေပြီး အစာအိမ်ကင်းတဲ့ PET ပုလင်းတွေလည်း လျင်မြန်စွာ ဖွံ့ဖြိုးနေပါတယ်။ နည်းပညာ တိုးတက်မှုကြောင့် PET ပုလင်းများ၏ အသုံးအနှုန်းသည် တိုးပွားလာနေသည်ဆိုပါက သောက်သုံးရေနှင့် ကာဗွန်ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့ဓာတ်ငွေ့

PET ဘူးအဆင့်ချပ်၏ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို အဓိကအားဖြင့် အပိုင်းနှစ်ပိုင်းခွဲထားပါသည်။ ပထမအပိုင်းမှာ ချပ်အခြေခံထုတ်လုပ်ခြင်းဖြစ်ပြီး ပေါလီအက်စတာ ထုတ်လုပ်ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ဘူးအဆင့်ချပ်၏ ဂုဏ်သတ္တိအချို့ကို ပြည့်မီစေရန် တတိယမိုနိုမာ IPA နှင့် အကူအညီပစ္စည်းအချို့ကို ထည့်သွင်းပေးပါသည်။ ဒုတိယအပိုင်းမှာ အခြေခံချပ်များ၏ အဆင့်မြှင့်တင်မှုဖြစ်ပါသည်။

1. ကုန်ကြမ်းကို လွှဲဖြတ်သည့် အရွယ်အစား

ထရန်စက်စတာဖစ်ကေးရှင်းနှင့် အက်စတာဖစ်ကေးရှင်း နှစ်ခုစလုံးသည် ပြန်လည်ဖြစ်ပွားနိုင်သော ဓာတ်ပြုမှုများ ဖြစ်ပါသည်။ ဟန်ချက်ညီမှုကို အပြုသဘောဆောင်သော ဦးတည်ချက်သို့ ရွှေ့ပြောင်းနိုင်ရန်အတွက် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပျံ့လွင့်နိုင်သော အဏုမြူအဆင့် မော်လီကျူးများကို ဖယ်ရှားပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ အခဲအဆင့် ပေါလီကွန်ဒင်ဆေးရှင်း (solid-state polycondensation) မှ ထုတ်လုပ်သော အဏုမြူအဆင့် ကုန်ကျသက်သာမှုများကို ချစ်ပ်မှန်များမှ နှစ်မျိုးသော လုပ်ငန်းစဉ်များဖြင့် ခွဲထုတ်နိုင်ပါသည်- ချစ်ပ်၏ အတွင်းပိုင်းမှ မျက်နှာပြင်သို့ အဏုမြူအဆင့် ကုန်ကျသက်သာမှုများ ပျံ့နှံ့ခြင်းနှင့် ချစ်ပ်၏ မျက်နှာပြင်မှ ပျံ့နှံ့ခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။ နှိုင်းယှဥ်ကြည့်ပါက SSP ထုတ်လုပ်မှုတွင် အပူချိန်နှင့် စီးဆင်းမှုနှုန်း သင့်တင့်မျှတသော အခြေအနေများတွင် ချစ်ပ်အတွင်းရှိ အဏုမြူအဆင့် ထုတ်ကုန်များ၏ ပျံ့နှံ့နှုန်းသည် ချစ်ပ်၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ပျံ့နှံ့နှုန်းထက် သိသိသာသာ နှေးကွေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် အဏုမြူအဆင့် ထုတ်ကုန်များကို အကောင်းဆုံး ဖယ်ရှားနိုင်ရန်အတွက် ချစ်ပ်ကို ဓာတ်ပြုစက်တွင် နေရာယူမှု ကာလသည် ပို၍ရှည်လျားရန် လိုအပ်ပါသည်။ အဏုမြူအဆင့် ထုတ်ကုန်များ၏ ပျံ့နှံ့မှု လမ်းကြောင်းသည် အကြီးစား အမှုန့်များထက် အသေးစား အမှုန့်များတွင် ပိုတိုသောကြောင့် ဖယ်ရှားရန် ပို၍လွယ်ကူပြီး အမှုန့်များ၏ စုစုပေါင်း မျက်နှာပြင်ဧရိယာ တိုးလာကာ အပူလွှဲပြောင်းနှုန်း တိုးလာပြီး ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းလည်း ပိုမြန်ဆန်လာပါသည်။ ထို့ကြောင့် သတ်မှတ်ထားသော အတိုင်းအတာတစ်ခုအတွင်း PET ၏ အခဲအဆင့် ပေါလီကွန်ဒင်ဆေးရှင်း ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းသည် ကုန်ကြမ်းချစ်ပ်၏ အမှုန့်အရွယ်အစားနှင့် ဆန့်ကျင်ဘက် အချိုးကျပါသည်။ သို့သော် အမှုန့်များသည် အလွန်သေးငယ်ပါက ပေါင်းကပ်လွယ်ပြီး ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းကို ထိခိုက်စေနိုင်ပါသည်။ ထပ်မံ၍ အမှုန့်များ၏ ပုံသဏ္ဍာန်သည်လည်း ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ပုံသဏ္ဍာန်မမှန်ခြင်းနှင့် ပေါင်းကပ်လွယ်ခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အခြေခံကဏ္ဍကို လှီးဖြတ်ရာတွင် အထူးလိုအပ်ချက်များ ရှိပြီး အထူးကဏ္ဍများကို အခဲအဆင့် ပေါလီကွန်ဒင်ဆေးရှင်း စနစ်ထဲသို့ ဝင်ရောက်ခွင့် မပြုပါ။

၂။ ကုန်စည်အခဲများ၏ သဘာဝအရောင်တန်ဖိုး

ကြွပ်ကြွပ်ဖြတ်ထားသော အရည်အတွက်၏ အရောင်တန်ဖိုးသည် ထုတ်ကုန်ဖြတ်ခြမ်း၏ အရောင်တန်ဖိုးကို တိုက်ရိုက် ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။ အခြေခံဖြတ်ခြမ်းများ၏ အရောင်တန်ဖိုးကို သက်ရောက်မှုရှိသော အကြောင်းရင်းများစွာရှိပါသည်။ အရောင်သည် ဓာတ်ပြုမှုဖြတ်ခြမ်းများ၏ အရည်အသွေးကို အမြင်အာရုံဖြင့် တိုက်ရိုက် ညွှန်ပြနိုင်သော ညွှန်းကိန်းဖြစ်ပါသည်။ အတိုင်းအတာများကို အရောင်ခွဲခြားနည်း (chromatographic) နှင့် အလင်းတန်းခွဲခြားနည်း (photometric) သဘောတရားများ၊ နှင့် အပြည်ပြည်ဆိုင်ရာ အလင်းရောင် ကော်မရှင် (ILC) ၏ တိုင်းတာမှုစံနှုန်းများအပေါ် အခြေခံ၍ တိုင်းတာပါသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် Hunt (L, a, b) အရောင်တိုင်းကိရိယာဖြင့် တိုင်းတာပါသည်။ L သည် အဖြူရောင်၊ တောက်ပမှုကို ဆိုလိုပြီး A သည် အစိမ်းရောင်/အနီရောင် ညွှန်းကိန်းဖြစ်ပြီး B သည် အဝါရောင် ညွှန်းကိန်းဖြစ်ပါသည်။ အခြေခံဖြတ်ခြမ်းများ၏ အရောင်ကို သက်ရောက်မှုရှိသော အကြောင်းရင်းများမှာ ကုန်ကြမ်း၏ အရည်အသွေး၊ ထည့်ပေါင်းပစ္စည်းများ၏ အမျိုးအစားနှင့် ပမာဏ၊ ထုတ်လုပ်မှုနည်းပညာ၊ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ် ထိန်းချုပ်မှုနှင့် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေး ကွာခြားမှုတို့ကြောင့် အဓိကဖြစ်ပေါ်ပါသည်။ လက်ရှိတွင် လုပ်ငန်းစဉ်မှ တိုက်ရိုက်ထိန်းချုပ်မှုနည်းလမ်းမှာ ကုန်ကြမ်းနှင့် အကူပစ္စည်းများ၏ အရည်အသွေး ကောင်းမွန်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ် တည်ငြိမ်နေသော အခြေအနေတွင် အနီရောင်နှင့် အပြာရောင် ထည့်ပေါင်းပစ္စည်းများ၏ ပမာဏကို ပြောင်းလဲခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ပြီးပြည့်စုံသော ထုတ်ကုန်ဖြတ်ခြမ်းများ၏ အရောင်တန်ဖိုးကို သက်ရောက်မှုရှိသော အကြောင်းရင်းများမှာ ပို၍ ရှုပ်ထွေးပါသည်။ သို့သော် စီးကိုင်အဆင့်ရှိ ဖြတ်ခြမ်းများသည် ထုတ်ကုန်၏ အရောင်တန်ဖိုးအတွက် မြင့်မားသော လိုအပ်ချက်ရှိပါသည်။ ထို့ကြောင့် အသုံးပြုသူများ၏ လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ရန် လုပ်ငန်းစဉ်ကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ညှိနှိုင်းပြင်ဆင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

3. IPA နှင့် DEG ပါဝင်မှု

အခြေခံစက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပြီးပြည့်စုံသောကုန်ပစ္စည်းပိုင်းတွင် IPA နှင့် DEG ၏ပါဝင်မှုကိုထိန်းချုပ်ထားပြီး၊ အဆင့်မဲ့ချိတ်ဆက်မှုဖြစ်စဉ်တွင် IPA နှင့် DEG ပါဝင်မှုသည် အခြေအနေအတိုင်းမပြောင်းလဲဘဲရှိနေသည်။

IPA ပမာဏသည် PET ချစ်ပ်၏ အရည်အသွေးကို အလွန်အရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ IPA ထည့်သွင်းခြင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်မှာ PET မက်ခရိုမော်လီကျူး စီးရီးဖြစ်မှုကို လျော့နည်းစေရန်ဖြစ်ပြီး PET ချစ်ပ်၏ တည်ငြိမ်မှုကို လျော့နည်းစေရန်ဖြစ်သည်။ သို့သော် IPA ထည့်သွင်းခြင်းကြောင့် PET ၏ ပျော့လာသော အမှတ်နှင့် အရည်ပျော်မှတ်များ ကျဆင်းလာပြီး ဘူးများ၏ အပူခံနိုင်မှုနှင့် ယာဉ်မှုအား အားနည်းစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် IPA ပမာဏကို ဈေးကွက်လိုအပ်ချက်များအရ ချိန်ညှိပြီး တင်းကျပ်စွာ ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ လက်ရှိတွင် ကုမ္ပဏီသည် အသုံးပြုသူ၏ လိုအပ်ချက်များအရ ဘူးအဆင့်အတန်းအလိုက် ချစ်ပ်နှစ်မျိုးကို ထုတ်လုပ်နေပါသည်။ ပထမတစ်မျိုးမှာ ပုံမှန် ကာဗွန်ဓာတ်ပါသော အချိုရည်ဘူးအဆင့်အတန်း ချစ်ပ်ဖြစ်ပြီး ဒုတိယမှာ ပူပြင်းသော ဘူးထဲသို့ ထည့်သွင်းထားသော သစ်သီးဖျော်ရည်ဘူးအဆင့်အတန်း ချစ်ပ်ဖြစ်ပါသည်။ နောက်ဆုံးတစ်မျိုးတွင် အပူခံနိုင်မှုမြင့်မားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဘူးဖောင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အပူကုထုံးလုပ်ငန်းစဉ်ကို တိုးချဲ့ခြင်းနှင့် မော်ဒယ်အပူချိန်ကို ချိန်ညှိခြင်းကဲ့သို့ သင့်တော်သော ချိန်ညှိမှုများကို ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့အပြင် ဘူးများ၏ အပူခံနိုင်မှုလိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းနိုင်ရန် PET ၏ တည်ငြိမ်မှုကို မြှင့်တင်ရန် ကုန်ကြမ်းများတွင် IPA ပမာဏ (၁.၅% အလေးချိန်အရ လျော့နည်းစေရန်) ကို သင့်တော်စွာ လျှော့ချထားပါသည်။ ထပ်မံ၍ IPA ပမာဏသည် အခဲအဆင့် ပေါင်းစပ်မှုကိုလည်း သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ဥပမာ - IPA ပမာဏများပါးမှုကြောင့် ပြဿနာများဖြစ်ပေါ်နိုင်ပြီး ပမာဏများပါးပါက ချစ်ပ်များကို ကြိုတင်ပေါင်းစပ်ခြင်းနှင့် ပေါင်းစပ်စက်တွင် ပေါင်းစပ်မှု မပြည့်စုံခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး ချစ်ပ်များ ကပ်ငြိခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။

ဒိုင်အက်သီလိန် ဂလိုကို့စ်၏ ပမာဏသည် အများအားဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အပေါ် မူတည်ပြီး ဆုံးဖြတ်ရသော်လည်း အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ (ဥပမာ EG နှင့် PTA အချိုးကို ချိန်ညှိခြင်းကဲ့သို့) ချိန်ညှိပေးနိုင်ပါသည်။ လက်ရှိအချိန်တွင် ဘူးထုပ်ပိုးရာတွင် အသုံးပြုသော PET ချောင်းများတွင် ဒိုင်အက်သီလိန် ဂလိုကို့စ်၏ ပမာဏသည် ၁.၁% + ၀.၂% (အလေးချိန်အရ) ခန့်ရှိပါသည်။ ဤအတိုင်းအတာအတွင်းတွင် ဒိုင်အက်သီလိန် ဂလိုကို့စ်၏ ပမာဏများပါက PET ချောင်းများ၏ အပူခံနိုင်ရည်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါသည်။ အကြောင်းမှာ ဒိုင်အက်သီလိန် ဂလိုကို့စ်တွင် ပါဝင်သော အီသာချိတ်၏ ပျော့ပျောင်းမှုသည် PET ၏ ပုံသဏ္ဍာန်တည်ဆောက်မှုနှုန်းကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်သော်လည်း ဤပမာဏသည် အလွန်အကျွံမဖြစ်ရပါ။ အကြောင်းမှာ အီသာချိတ်၏ တည်ရှိမှုသည် PET မော်လီကျူးများ၏ မာကျောမှုကို လျော့နည်းစေပြီး PET ၏ အရည်ပျော်မှတ်ကို လျော့နည်းစေကာ ချောင်းများ၏ ပျစ်ညက်မှုကို အလွယ်တကူ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ပမာဏများပါက ချောင်းများကို ပုံဖော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် မက်ကင်းနစ် ဂုဏ်သတ္တိများကိုပါ လျော့နည်းစေပါမည်။

4. အဆုံးသတ်ကားဘွန်ဇီးလ်အုပ်စု

အခြားသော အခြေအနေများတွင် ကာဗွန်ဆီလ်အုပ်စု၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုမြင့်မားခြင်းသည် ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းကို မြှင့်တင်ရာတွင် အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ SSP ဓာတ်ပြုမှု၏ ညီမျှခြင်းမှ တစ်ဆင့် တွေ့ရသည့်အတိုင်း တစ်ခုမှာ အီသာအုပ်စု ပြောင်းလဲခြင်းဖြစ်ပြီး အခြားတစ်ခုမှာ အီသာဖြစ်ပေါ်ခြင်းဖြစ်ကာ PET ကွင်းဆက်များအကြား အီသာဖြစ်ပေါ်သော ဓာတ်ပြုမှုနှင့် ဓာတ်ပြုနှုန်းအတွက် အဆုံးသီးကာဗွန်ဆီလ်အုပ်စု၏ ပမာဏမြင့်မားခြင်းသည် အကျိုးပြုပါသည်။ PET အပိုင်းတွင် H+ ပါဝင်မှု မြင့်တက်လာခြင်းသည် ကိုယ်ပိုင် တုံ့ပြန်မှု အကျိုးသက်ရောက်မှုကို အထောက်အကူပြုသော်လည်း အဆုံးသီးကာဗွန်ဆီလ်အုပ်စု၏ ပမာဏ မြင့်တက်လာခြင်းသည် နောက်ပိုင်းတွင် ဖြတ်တောက်ထားသော ပစ္စည်း၏ လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ စွမ်းဆောင်ရည်ကို သက်ရောက်မှုရှိစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် အခြေခံဖြတ်တောက်ထားသော ပစ္စည်း၏ အဆုံးသီးကာဗွန်ဆီလ်အုပ်စုကို သတ်မှတ်ထားသော အတွင်းတွင် ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် 30 ~40mol/t အတွင်းတွင် လိုအပ်ပါသည်။ စီးကရက်အဆင့် ဖြတ်တောက်ထားသော ပစ္စည်းအတွက် [30mol/t ဖြစ်ပါသည်။

5. အခြားသော အချက်များ

ကုန်ကြမ်းပိုင်းတွင် ထည့်သွင်းသော အမျိုးမျိုးသော ပစ္စည်းများ၏ အမျိုးအစားနှင့် ပမာဏသည် ပုံသွင်းပိုင်း၏ အတွင်းစိတ်အရည်အသွေးကို အချို့အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိသည်။ ဘူးပုလင်းအဆင့် ပိုင်းဖြတ်ခြင်း ထုတ်လုပ်မှုတွင် အပူဒဏ်ခံ ပေါင်းစပ်ဖော့စဖြစ်သော polyphosphoric acid ကို ထည့်သွင်းရန် လိုအပ်သည်။ Polyphosphoric acid ၏ အခန်းကဏ္ဍမှာ PET မော်လီကျူးလာ ချိတ်ဆက်မှု၏ အဆုံးပိုင်းကို ဖော့စဖိတ်အုပ်စုဖြင့် ပိတ်ကာ PET ချိတ်ဆက်မှု၏ အပူဒဏ်ခံနိုင်မှုကို မြှင့်တင်ပေးခြင်းဖြစ်သည်။ သို့သော် ဖော့စဖိတ်အုပ်စုသည် PET ပုံဆောင်ခြင်းအတွက် နျူကလိယအိုင်ဇ် (nucleating agent) အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲနိုင်သည်။ အထူးသဖြင့် ဘူးပုလင်းအဆင့် ပိုင်းများကို ပုံသွင်းခြင်းတွင် အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိသည်။ ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း အော်လီဂိုမာ၊ မက်တယ်အောက်ဆိုဒ်များ (ဥပမာ antimony trioxide)၊ ဖော့စဖိတ်များ စသည်တို့သည် PET ပုံဆောင်ခြင်းအတွက် နျူကလိယအိုင်ဇ်များဖြစ်ပြီး ပေါ်လီအီသီလင် ဂလိုက်ကဲ့သို့ အခြားသော အမြှေးပါးမော်လီကျူးပါဝင်မှုများမှာ နျူကလိယမရှိသော်လည်း ပုံဆောင်မှုကို အရှိန်မြှင့်ပေးသော ကက်တလစ် (crystallization catalyst) ဖြစ်သည်။ ဤပစ္စည်းများ၏ ပမာဏသည် PET တွင် သတ်မှတ်ထားသည့် ပမာဏကို ကျော်လွန်ပါက PET ၏ ပုံဆောင်နှုန်း မြန်ဆန်လာမည် (ဆိုလိုသည်မှာ အအေးခံပုံဆောင်မှု အပူချိန် ကျဆင်းလာမည်) ဖြစ်ပြီး ဘူးပုလင်းပုံသွင်းမှုအရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေကာ ဘူး၏ အောက်ခြေ သို့မဟုတ် ပါးစပ်အနားတွင် အဖြူရောင် မှုန်တိမ်များ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး ဘူးတစ်ခုလုံး၏ ပြတ်သားမှုကိုပါ ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် ပိုင်း၏ အရည်အသွေးနှင့် ဓာတ်ပြုမှုနှုန်း (စက်ကိရိယာစွမ်းရည်) ကို သေချာစေရန်အတွက် ကက်တလစ်အပါအဝင် ထည့်သွင်းပစ္စည်းများကို အနည်းငယ်သာ ထည့်သွင်းသင့်ပါသည်။

ထုတ်ကုန်ဂုဏ်သတ္တိများအပေါ် ကွဲငရိုင်းနှင့် ပုံစံဖော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် ပါရာမီတာများ၏ သက်ရောက်မှု

ယေဘုယျအားဖြင့် pre-crystallizer အပူချိန် setting က 145 ~ 150 °C (ပရာမိုင်ကိုနိုင်ငံခြားဘက်ကပေးသည်။ အပူချိန်ဟာ အရမ်းနိမ့်နေရင် ရေမော်လီကျူးတွေကို သလင်းရေအဖြစ် ဖယ်ရှားဖို့ ခက်ခဲလာပြီး သလင်းရေရဲ့ သလင်းဖြစ်ခြင်းနှုန်းဟာ နှေးလွန်းပါတယ်။ အရည်အသွေး မလုံလောက်လို့ ထုတ်လုပ်မှု လိုအပ်ချက်တွေနဲ့ ကိုက်ညီလို့ မရပါဘူး။ သို့သော် အရည်အသွေးမြင့်လာသည့် အခါတွင် ကြိုတင်သတ္တုဖြစ်ခြင်းနှင့် သတ္တုဖြစ်ခြင်းတို့တွင် အပူချိန်မြင့်လာသည့်အတွက် အရည်အသွေးမြင့်လာသည့် အခါတွင် အရောင်တန်ဖိုးကို သက်ရောက်စေသော အောက်ဆီဒိတ် ဆွေးမြေ့မှုသို့ ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ crystallizer ၏အပူချိန် setting ကို 170 ~ 175 °C (အမှတ်အသားများကိုနိုင်ငံခြားဘက်ကပေးသည်။ အပူချိန်က ၁၇၅ ဒီဂရီ စင်တီဂရိတ်ထက် ပိုမြင့်လာရင် ကြိုတင်သတ္တုဖြစ်ခြင်းနဲ့ သတ္တုဖြစ်ခြင်းမှာ ချပ်တွေရဲ့ တည်ရှိမှု အချိန်တိုးလာတာနဲ့အမျှ အရောင်တန်ဖိုးက ပိုပြင်းထန်စွာ မြင့်တက်လာပြီး သတ္တုဖြစ်မှုကျတော့ မပြောင်းလဲပါဘူး။ တကယ် ထုတ်လုပ်မှုမှာ အပူချိန် ကျဆင်းနေလို့၊ အပိုင်းအစတွေ သတ္တုဖြစ်မလာလို့၊ နောက်ပိုင်းမှာ preheater နဲ့ reactor မှာ chip ပေါ်လာစေလို့၊ ရေဟာ သတ္တုဖြစ်နေလို့၊ b တန်ဖိုး ကောင်းကောင်း ရယူဖို့ မဖြစ်နိုင်ပါဘူး။ ခွဲလိုက်ရင် အပိုင်းအစကို ထူလာစေပြီး အပိုင်းအစရဲ့ ပင်ကိုယ် အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေပါတယ်။ ကောင်းမွန်တဲ့ ကျစ်လစ်တဲ့ အပိုင်းတွေကို ရရှိဖို့ ကောင်းမွန်တဲ့ သလင်းထွက် အပိုင်းတွေကိုပဲ သုံးနိုင်ပါတယ်။ ကောင်းမွန်သော သလင်းပိုင်းလို့ ခေါ်တဲ့ အဓိပ္ပါယ်က အပိုင်းရဲ့ သလင်းမှုသည် သတ်မှတ်တန်ဖိုးတစ်ခုသို့ ရောက်ရှိသည်ဆိုသည်မှာ ဥပမာ precrystallizer မှ crystallinity သည် ≥30% ဖြစ်ပြီး precrystallizer ၏ထွက်ပေါက်၏ crystallinity သည် ≥40% ဖြစ်ပြီး preheater ၏ထွက်ပေါက်၏ crystallin အချဉ်အသားကို အချဉ်ချောမှု ဖြစ်စဉ်အတွင်းမှာ ချိတ်ဆက်ပေးရန် ဖြစ်စေပါတယ်။ နောက် အချက်တစ်ခုက အချဉ်အသားမျက်နှာပြင်ဟာ တန်းတူ သလင်းဖြစ်နေခြင်းပါ။

7. အရင်ကြိုတင်အပူပေးသည့်စက်နှင့်ဓာတ်ခွဲစက်၏ လုပ်ငန်းစဉ် ပါရာမီတာများက ထုတ်ကုန်စွမ်းဆောင်ရည်အပေါ် သက်ရောက်မှု

ဒီအဆင့်နှစ်ဆင့်လုံးတွင် ပြားလွှာများ၏ ထူထဲမှုအခြေအနေမှာ မတူညီပါ။ အဆင့်မဲ့ ပေါင်းစပ်ဓာတ်ပြုမှု၏ အပူပိုင်းစွမ်းအင်နှင့် ဓာတ်ပြုမှုအလျင်ကို သက်ရောက်စေသည့် အချက်နှစ်ချက်ရှိသည်- ဓာတ်ပြုမှုအပူချိန်နှင့် အဏုမြူဥပဒေသဖြင့်ဖြစ်ပေါ်လာသော ကုန်ပစ္စည်းများ ကဏ္ဍအပြင်ဘက်သို့ ပျံ့နှံ့ထွက်ရှိမှုအဆင့်အတန်းဖြစ်သည်။ ပထမအချက်မှာ နိုက်ထရိုဂျင်အပူပေးထိန်းချုပ်မှုအပူချိန်အပေါ် မူတည်ပါသည်။

အပူချိန်သည် တုံ့ပြန်မှုကို အမြဲတပါး အပြုသဘောဆောင်ခြင်းနှင့် အနုတ်သဘောဆောင်ခြင်း ဖြစ်စေသည်။ အပြုသဘောဆောင်သော အချက်မှာ အပူချိန်မြင့်လာပါက တုံ့ပြန်မှုနှုန်း မြင့်တက်လာနိုင်ပြီး ဗစ်ကိုဆစ်တိုးတက်မှု တည်ငြိမ်နေသော အခြေအနေတွင် ကိရိယာ၏ ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းကို မြှင့်တင်နိုင်သည်။ ထို့အပြင် အချို့သော အခြေအနေများအောက်တွင် ထုတ်လုပ်မှုကို တိုးမြှင့်နိုင်သည်။ ထူးခြားမှု တိုးလာခြင်း။ သို့သော် အပူချိန်တိုးလာခြင်းသည် ဘေးကျဉ်းတုံ့ပြန်မှုများ တိုးပွားလာခြင်းကို ပါတွဲလာပြီး ထိုအရာက ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေသည်။ ထို့ကြောင့် လက်တွေ့ထုတ်လုပ်မှုတွင် အပူချိန်ကို သင့်တော်သော အဆင့်သို့ ရှာဖွေရမည်ဖြစ်ပြီး အပိုင်းနှစ်ခုကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည်။ ဤကိရိယာတွင် အပူအိုး၏ ထွက်ပေါက်အပူချိန်ဖြင့် ဓာတ်ပြုအိုး၏ အပူချိန်ကို သတ်မှတ်သည်။ အပူအိုး၏ ထွက်ပေါက်အပူချိန်နှင့် အပူအိုး၏ အောက်ခြေရှိ နိုက်ထရိုဂျင်စီးဆင်းမှုကို ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် ဓာတ်ပြုအိုး၏ အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်နိုင်သည်။ ဓာတ်ပြုအိုး၏ ဝင်ပေါက်အပူချိန်သည် ဖြည်းဖြည်းချင်း အောက်သို့ ကူးပြောင်းသွားပြီး စနစ်၏ တုံ့ပြန်မှုလည်း ဖြည်းဖြည်းချင်း ဖြစ်ပေါ်သည်။ တစ်ခါပြောင်းလဲပါက ပြန်လည်တည်ငြိမ်မှုအတွက် အနည်းဆုံး ဓာတ်ပြုအိုး၏ နေရာယူမှုကာလ၏ နှစ်ဆခန့် ကြာမြင့်ပြီး အဆုံးသတ်ထုတ်ကုန်၏ ဗစ်ကိုဆစ်လည်း ပြောင်းလဲသွားသည်။ အချိန်ယူရပြီး အကယ်၍ မပြုလုပ်ပါက တုံ့ပြန်မှုနှုန်းသည် ကွဲပြားမှုရှိပြီး စလိုင်း၏ ထူးခြားမှုမညီညာမှုကို ဖြစ်စေကာ နောက်ပိုင်း လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် စလိုင်း၏ လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းကို ထိခိုက်စေမည်။

ဒုတိယအချက်သည် ဓာတ်ပြုမှုအချိန်တွင် နိုက်ထရိုဂျင်၏ စီးဆင်းမှုနှုန်းနှင့် ပြားလွှာ၏ မျက်နှာပြင်ဧရိယာအပေါ် မူတည်သည်။ ဤနေရာတွင် နိုက်ထရိုဂျင်သည် တစ်ဖက်တွင် အပူပေးသည့် အလယ်အလတ် (အထူးသဖြင့် ကြိုတင်အပူပေးသည့်စက်တွင်) ဖြစ်ပြီး အခြားတစ်ဖက်တွင် မော်လီကျူးအသေးစား ဘေးထွက်ပစ္စည်းများကို သယ်ဆောင်သွားသည့် အလယ်အလတ်ဖြစ်သည်။ ယခင်က ဖော်ပြခဲ့သည့်အတိုင်း အဆင့်မဲ့ ပိုလီကွန်ဒင်ဆေးရှင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သည့် မော်လီကျူးအသေးစား ဘေးထွက်ပစ္စည်းများသည် လုပ်ငန်းစဉ် နှစ်ခုဖြင့် အပြင်သို့ ထွက်သွားပြီး မျက်နှာပြင်မှ အပြင်သို့ ပျံ့နှံ့မှုသည် နိုက်ထရိုဂျင်၏ စီးဆင်းမှုနှုန်းနှင့် အပူချိန်တို့နှင့် ဆက်စပ်နေသည်။ ဤနေရာတွင် နိုက်ထရိုဂျင်နှင့် ပြားလွှာများသည် တစ်ခုနှင့်တစ်ခု ဆန့်ကျင်ဘက် စီးဆင်းမှုရှိပြီး အပူပေးမှုကို ပိုမိုတိုးမြှင့်ပေးကာ မော်လီကျူးအသေးစား ဘေးထွက်ပစ္စည်းများကို သယ်ဆောင်သွားစေသည်။ BUHLER ကိရိယာ၏ ကြိုတင်အပူပေးစက်သည် မိုးကာပုံစံ ဖွဲ့စည်းပုံကို အသုံးပြုပြီး အောက်ခြေနှင့် အလယ်အလတ်ရှိ နိုက်ထရိုဂျင် စီးဆင်းမှုဖြင့် အပူပေးခြင်းကို ပိုမိုတစ်သမတ်တည်းဖြစ်စေပြီး အပူမရောက်သော နေရာများ မရှိစေပါ။ ဓာတ်ပြုစက်တွင် ပြားလွှာများသည် အောက်ခြေတွင် ဖိအားအောက်တွင် ရှိနေသောကြောင့် အောက်ခြေဝင်ပေါက်၏ အပူချိန်ကို အပူချိန်နိမ့်သည့် ဒီဂရီ ၁၉၀ ခန့်တွင် ထိန်းချုပ်ထားပြီး ပြားလွှာများ ကပ်ငြိမှုကို လျော့နည်းစေသည်။ အပူပေးသည့် အလယ်အလတ်အဖြစ် နိုက်ထရိုဂျင်၏ စီးဆင်းမှုနှုန်းသည် ဓာတ်ပြုမှုအပူချိန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုတာဝန် (ဆိုလိုသည်မှာ ဓာတ်ငွေ့-အဆင့်မဲ့ အချိုး) တို့ကို အဓိက မူတည်သည်။ အပူချိန်နှင့် တာဝန်သည် တစ်သမတ်တည်းဖြစ်နေပါက နိုက်ထရိုဂျင်၏ စီးဆင်းမှုနှုန်းသည် အကန့်အသတ်တစ်ခုရှိပြီး ထိုတန်ဖိုးသို့ ရောက်ပါက စီးဆင်းမှုနှုန်း တိုးလာခြင်းသည် ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းကို ပိုမိုမြန်ဆန်စေခြင်း မရှိတော့ပါ။ အကြောင်းမှာ ဓာတ်ငွေ့-အဆင့်မဲ့ မျက်နှာပြင်တွင် စုပ်ယူမှု ဟန်ချက်ညီမှုသို့ ရောက်ရှိသွားသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ သို့သော် အပူချိန်တက်လာပါက ဟန်ချက်ညီမှု ပျက်ပြားပြီး နိုက်ထရိုဂျင်၏ စီးဆင်းမှုနှုန်း တိုးလာသည်နှင့်အမျှ ဓာတ်ငွေ့-အဆင့်မဲ့ မျက်နှာပြင်ရှိ မော်လီကျူးအသေးစား ပျမ်းမျှပါဝင်မှုသည် အသစ်သော ဟန်ချက်ညီမှုသို့ ရောက်သည်အထိ ဆက်လက်ကျဆင်းနေမည်ဖြစ်သည်။

SSP ဓာတ်ပြုမှုနှုန်းကို ထိခိုက်စေသည့် အကြောင်းရင်းတစ်ခုမှာ အပြင်ပလျှပ်စစ် - တွန်းအားပေးပါဝါ ဖြစ်ပါသည်။ ဆိုလိုသည်မှာ အခြေခံအပိုင်းရှိ တွန်းအားပေးပစ္စည်း၏ ပမာဏ၊ A အပိုင်းရှိ တွန်းအားပေးပစ္စည်းပါဝင်မှုသည် B အပိုင်း၏ ၂/၃ ခန့်ရှိပါသည်။ တွန်းအားပေးပစ္စည်း၏ တွန်းအားပေးသက်ရောက်မှုကို ထိခိုက်စေသည့် အချက်များအနက် တွန်းအားပေးပစ္စည်းပါဝင်မှုအပြင် ဓာတ်ပြုမှုအပူချိန်သည် ပို၍အရေးကြီးပါသည်။

8. နိုက်ထရိုဂျင် သန့်စင်စနစ်၏ ထုတ်ကုန်ဂုဏ်သတ္တိများအပေါ် သက်ရောက်မှု

(1) အောက်စီဂျင်ပါဝင်မှု

နိုက်ထရိုဂျင်စနစ်တွင် ထုတ်လုပ်သော အဏုမော်လီကျူး ဂက်စ်ပုံစံ အော်ဂဲနစ်ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားရန် နိုက်ထရိုဂျင် သန့်စင်စနစ်ထဲသို့ လေအား အနည်းငယ် ထည့်သွင်းပေးထားပါသည်။ ညီမျှခြင်း ၁-၃ မှ တွေ့ရသည့်အတိုင်း ဓာတ်ပြုမှုတွင် အဓိက ဟိုက်ဒရိုကာဘွန်မှာ အီသီလင်း ဂလိုကိုလ်ဖြစ်ပြီး ဘေးကျော်ဓာတ်ပြုမှုများမှ အက်စီတာလ်ဒီဟိုက်၊ အိုလီဂိုမာ စသည်တို့ ထွက်ပေါ်လာပါသည်။ ထိုပစ္စည်းများကို ကက်တာလစ် ဓာတ်ပြုစက်ရှိ Pt/Pd ကက်တာလစ် အိုင်းဆ်တွင် အောက်ဆီဂျင်ဖြင့် ကက်တာလစ် အောက်ဆီဒိုက်ဖြင့် ကာဗွန်ဒိုင်အောက်ဆိုဒ်နှင့် ရေအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ သို့သော် ထိုအတွင်းရှိ အောက်ဆီဂျင်ပမာဏကို တင်းကျပ်စွာ ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အကြောင်းမှာ အောက်ဆီဂျင် မော်လီကျူးများ ပါဝင်ခြင်းကြောင့် ပျစ်ချိန်စဉ် အပူဖြင့် ပျက်စီးခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ထုတ်ကုန်၏ အရောင်တန်ဖိုး ကျဆင်းခြင်း၊ ပျစ်ချိန် ကျဆင်းခြင်းနှင့် ကားဘောက်ဆစ် အုပ်စုများ တိုးပွားလာခြင်းတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ကိရိယာရှိ နိုက်ထရိုဂျင် သန့်စင်စနစ်မှ နိုက်ထရိုဂျင်ဓာတ်ငွေ့၏ အောက်ဆီဂျင်ပမာဏကို ၁၀ ppm အတွင်း ထိန်းချုပ်ထားပါသည်။ လက်ရှိတွင် နိုက်ထရိုဂျင် သန့်စင်စနစ်၏ သဘောသဘာဝကို အခြေခံ၍ ကက်တာလစ် အောက်ဆီဒိုက်ပြုခြင်းအပြင် နိုက်ထရိုဂျင်အတွင်းရှိ အဏုမော်လီကျူး ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားရန် နည်းလမ်းတစ်ခုအနေဖြင့် အေးမြသော EG ဖြန်းသွားခြင်းကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ထိုနည်းသည် နိုက်ထရိုဂျင်အတွင်းရှိ အောက်ဆီဂျင်ပမာဏကို ဖယ်ရှားပေးနိုင်သော်လည်း အက်စီတာလ်ဒီဟိုက်ကဲ့သို့ အရည်ပျော်မှတ်နိမ့်သော အဏုမော်လီကျူးပစ္စည်းများအတွက် ဖယ်ရှားမှု အကျိုးသက်ရောက်မှု မကောင်းပါ။

(2) နိုက်ထရိုဂျင် သန့်စင်မှုအဆင့်

ပြားများ၏ ထူမှုနှင့် အရည်အသွေးတို့အပေါ် နိုက်ထရိုဂျင်၏ သန့်စင်မှုသည် အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ပထမဦးစွာ၊ နိုက်ထရိုဂျင်အတွင်းရှိ မော်လီကျူးအရွယ်အစားသေးငယ်သော ဟိုက်ဒရိုကာဘွန်များသည် ပြားများ၏ ထူမှုကို မဖြစ်စေရန် ပြောင်းပြန်ဓာတ်ပြုမှုအတွက် ပုံသဏ္ဍာန်တိုးမှုတုံ့ပြန်မှုကို အားပေးပါသည်။ ထို့အပြင် ၎င်းသည် ပြားများမှ အက်စီတဲလ်ဒီဟိုက်ကို ဖယ်ရှားခြင်းကိုလည်း သက်ရောက်မှုရှိပြီး ပြားများ၏ အယ်လ်ဒီဟိုက်ပမာဏကို သက်ရောက်စေပါသည်။ သို့သော် ပေါ်လီမာဓာတ်ပြုမှုမှာ အလွန်ရှုပ်ထွေးပြီး နိုက်ထရိုဂျင်အတွင်းရှိ မော်လီကျူးသေးများ၏ အက်စီတဲလ်ဒီဟိုက်ပမာဏအပေါ် သက်ရောက်မှုကို ဆန်းစစ်ခြင်းသည် နောက်ထပ်လေ့လာစရာ ရှိနေပါသေးသည်။

(3) နိုက်ထရိုဂျင်စနစ်၏ အရည်ပျော်မှတ်

အပူချိန်မြင့်များတွင် ရေမော်လီကျူးများသည် ပေါ်လီစတာ မက်ခရိုမော်လီကျူးများကို ဟိုက်ဒရိုလိုဆိုင်ဇ်ဖြစ်စေပြီး ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေသည်။ ထို့ကြောင့် အခဲအဆင့် ပေါ်လီကွန်ဒင်ဆေးရှင်း ထုတ်လုပ်မှုတွင် နိုက်ထရိုဂျင်စနစ်၏ ရေခဲမှတ် (dew point) ကိုထိန်းချုပ်ရန်၊ ဆိုလိုသည်မှာ နိုက်ထရိုဂျင်စနစ်အတွင်းရှိ ရေမော်လီကျူးပမာဏကို ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ BUHLER ကိရိယာများအတွက် နိုက်ထရိုဂျင်၏ ရေခဲမှတ်သည် ဒီဂရီ -30 အောက်တွင် ရှိရမည်ဖြစ်ပြီး SINCO ကိရိယာများအတွက်မူ ဒီဂရီ -40 တွင် ရှိရမည်ဖြစ်သည်။

အဆုံးသတ်

PET ဘူးအဆင့် ချစ်ပ်များကို ထုပ်ပိုးမှုပစ္စည်းများအဖြစ် အသုံးပြုသည့်အခါ အဓိက အရည်အသွေးညွှန်းကိန်းများတွင် အောက်ပါအချက်များ ပါဝင်သည်- ပုံပန်းသွင်ပြင်အရည်အသွေး၊ ယန္တရားဂုဏ်သတ္တိများ၊ ထုတ်လုပ်ခြင်းဂုဏ်သတ္တိများ၊ အနံ့မရှိခြင်းနှင့် အဆိပ်အတော်ကင်းခြင်း စသည်တို့ဖြစ်ပြီး ချစ်ပ်များ၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေသည့် အချက်များမှာလည်း အလွန်ရှုပ်ထွေးပါသည်။ အထက်ပါ အချက်ပြုလုပ်ခဲ့သည့် အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ အထက်ပါအချက်များဖြစ်ပါသည်။ အသုံးပြုသူ၏ လိုအပ်ချက်များအရ ချစ်ပ်များ၏ အခြေခံပုံစံ၊ ထုတ်လုပ်မှုလမ်းကြောင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများကို ချိန်ညှိ၍ ဈေးကွက်လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းနိုင်ရန် အထက်ပါညွှန်းကိန်းများကို ချိန်ညှိနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် SSP ထုတ်လုပ်မှုကို ဒေသထုတ်ဖြစ်ရန် ပြင်ဆင်ပါ။