PET бүгүнкү күндө буруңку ичимдиктерди жасоодо эң кеңири колдонулган материал. Быстрый охлаждение аркылуу PET аморфтуу, жогорку даражада чыгымдуу жана оңой созулган PET продукттарына айлантылышы мүмкүн, ошондуктан жабуу материалы катары колдонулганда PET эки тараптуу ориентацияланган жабуу пленкасына, аморфтуу преформалардан жогорку берметтүү жана жогорку даражада чыгымдуу созулган ирилетилген шишелерге айлантылышы мүмкүн. Аны туурасынан экструзиялоо же ирилетилген шишелерге айлантып чыгарууга болот. PET бош шишелер, айрыкча созулган ирилетилген шишелер, PET-тин өзгөчөлүктөрүн толук пайдаланып, ичинде жаткан заттарды жакшы көрсөтүү мүмкүнчүлүгүн камсыз кылат. Алардын өзгөчөлүктөрү жана баасы башка бош шишелер менен бирдей. Ошондуктан PET жабуу материали катары колдонулганда, негизинен созулган ирилетилген шишелер аркылуу жасалат. Анын ичинде эң кеңири колдонулганы ондоғон миллилитрден 2 литрге чейинки кичине шишелер, ошондой эле 30 литр сыйымдуулугу бар чоң шишелер да бар. 1980-жылдардын башынан бери анын жеңилдиги, формасын оңой алышы, арзан баасы жана массалык өндүрүштүн оңолушу аркасында анын өнүгүшү токтобой келет. Жакынча 20 жыл ичинде ал дүйнөдө ичимдикти жабуунун лидери болуп чыкты. Карбонатталган ичимдиктерди, шайналма сууну, соус, косметикалык жана спиртсиз ичимдиктерди, кургак жемиштерди, конфеттерди жана башкаларды жабууда кеңири колдонулат, айрым дарыланган ысык толтурулган шишелер жемиш шайын жана чай ичимдиктерин жабуу үчүн колдонулушу мүмкүн. Эң акыркы технология менен иштетилген PET beer шишеси да нарыкка чыгып жатат, асептикалык толтурулган PET шишелери да ылдам өнүгүп келет. Технологиялык прогресс PET шишелердин колдонулушуна туруктуу таралып жатат деп айтууга болот. Алар суу жана карбонатталган ичимдиктерди жабуунун традициялык нарыгын гана кеңейтип гана койуп, пиво жана башка продукттарды жабууда шыны жана алюминий банкаларынын акыркы дайындоосуна да тамга салып жатат.
PET бутылка сапатындагы чиптердин өндүрүш процесси негизинен эки чоң бөлүктөн турат. Биринчи бөлүгү — негизги чиптердин, башкача айтканда полиэфирдин өндүрүлүшү. Бутылка сапатындагы негизги чиптерди өндүрүү процесси ушул мейкиндиктеги чиптердике окшош. Ушул убакта бутылка сапатындагы чиптердин кээ бир иштөө талаптарын камсыз кылуу үчүн үчүнчү мономер IPA жана кээ бир кошулмалар кошулот. Экинчи бөлүгү — негизги пластиналардын катуу фазадагы желклүүлүгү.
1. Башталгыч материал чиптеринин сырткы өлчөмдөрү
Трансэстерификация жана эстерификация реакцияларынын экөөнүн да кайратмалуулугу бар. Эки тараракка теңделишти чегиндирип, алдыга карай жылыштыруу үчүн, учуучу кичинекей молекулалуу өнөмдөрдү дароо алып салуу зарыл. Катуу фазадагы поликонденсациянын жүрүшүндө пайда болгон кичинекей молекулалуу калдыктардын бөлүкчөдөн чыгышынын эки процеси бар: биринчи — кичинекей молекулалуу калдыктардын бөлүкчөнүн ичинен бетине чейинки диффузиясы, экинчи — бетинен сыртка чыгуу процесси. Анын ичинде, бөлүкчөнүн бетинен сыртка чыгуу диффузиясынын деңгилиги азоттун температурасына жана агымынын деңгилигине байланыштуу. Салыштырмалуу айтканда, SSP өндүрүшүндө салыштырмалуу жогорку температура жана агым деңгилигинде кичинекей молекулалуу өнөмдөрдүн бөлүкчөнүн ичиндеги диффузиясы, анын бетинен сыртка чыгуусуна салыштырмалуу көпкө жол бербейт. Ошондуктан кичинекей молекулалуу өнөмдөрдү мүмкүн болушунча көп чыгарып салуу үчүн, бөлүкчөнүн реактордо болушу үчүн керектүү убакыт узартылышы керек. Анткени кичинекей бөлүкчөлөрдүн ичиндеги кичинекей молекулалуу өнөмдөрдүн диффузиялык жолу чоң бөлүкчөлөргө караганда кыскараак, демек алардан чыгарып салуу оңой. Дагы бирок, үлгүлөрдүн бөлүкчөлөрү кичинекей болгон сайын, бөлүкчөлөрдүн жалпы бетинин аянты көбөйөт, жылуулук алмашуу деңгилиги көтөрүлөт жана реакция деңгилиги да тездейт. Ошентип, белгилүү бир чекке чейин PET-тин катуу фазадагы поликонденсациясынын реакция деңгилиги башталгыч материалдын бөлүкчөлөрүнүн өлчөмүнө тескерисинче пропорционалдуу. Бирок, бөлүкчөлөр абдан уйка болсо, алар биригишкө склондуу, анткени реакция деңгилигин тескерисинче таасир этет. Башкача айтканда, бөлүкчөлөрдүн формасы да реакция деңгилигине таасир этет. Дагы ошондой эле, туураланбаган формадагы бөлүкчөлөр биригишкө склондуу. Ошондуктан базалык бөлүкчөлөр үчүн гранулометрлүү талаптар абдан жогору, катуу фазадагы поликонденсация системасына эч кандай жаңылык түрүндөгү бөлүкчөлөр кирбеши керек.
2. Баштапкы материал кесилмелеринин түс чени
Баштапкы материалдын кесилген бөлүктөрүнүн түсү түзүлүп жаткан өнімдін кесилген бөлүктөрүнүн түсүн тууралан аныктайт. Негизги пластиналардын түсүнө таасир этүүчү көптөгөн факторлор бар. Түс - бөлүктүн сапатын чагылдырган эң туурасындаш көрсөткүч. Анын өлчөөсү хроматографиялык жана фотометриялык принциптерге, шамалуу Жарык боюнча Эл аралык комиссиянын метрологиялык стандарттарына негизделет. Көбүнчө Hunter (L,a,b) ыкмасын колдонгон түс өлчөө аспабы колдонулат, мында L актык жана жарыктыкты билдирет. a – жашыл/кызыл индекси; b – сары индексин билдирет. Негизги пластиналардын түсүнө таасир этүүчү көптөгөн факторлор бар, алар негизинен баштапкы материалдардын сапатындагы айырмачылыктардан, кошулгучтардын түрлөрүнөн жана мазмунунан, өндүрүш технологиясынан, өндүрүш процессинин башкаруусунан жана өнімдүн сапатынан улам пайда болот [3]. Учурда технологиялык жактан салыштырмалуу туурасындаш башкаруу ыкмасы – баштапкы жана кошумча материалдардын сапаты жакшы, технологиялык процесс стабилдуу болгон шартта, кызыл жана көк реагенттердин кошулушу пластиналардын b маанисин ылдый өзгөртө алат. Даяр өнімдин пластиналарынын түсүнө таасир этүүчү факторлор дагы татаалыраак. Бирок шишечелер үчүн пластиналар өнімдүн түсүнө өтө жогорку талаптар койот. Ошондуктан колдонуучунун талаптарына ылайык процестин учурунда убакыт ылдый өзгөртүү керек, керектөөлөрдү камсыз кылуу үчүн.
3. IPA жана DEG мазмуну
Даяр ысмалардагы IPA жана DEG мазмуну негизги ысмаларды өндүрүш үстүндө башкарылат жана алардын мазмуну катуу-фазалык желклөө процесси учурунда негизинен өзгөрбөй калат.
IPA мөлчүрү чиптердин вязкостисин көтөрүү үчүн маанилүү. IPA кошулушу PET макромолекулаларынын ирээлигин определенный даражада төмөндөтүү үчүн, анткени чиптердин кристалдашуу өнүмдүлүгү төмөндөйт. Биринчи, инжекциялоо жана үрмө формалоо учурунда иштетүү өнүмдүлүгүн жакшыртууга жана иштетүү температурасын төмөндөтүүгө мүмкүндүк берет. Экинчи, заготовканын жана шишенин ачыктыгын көбөйтөт. Бирок, IPA кошулушу PETтин жумшаруу жана балкып чыгуу температурасын төмөндөтөт, ал эми жасалган шишелердин изилдөөгө турушун жана механикалык прочностьду төмөндөтөт. Ошондуктан, IPA мөлчүрү нарын рынок талаптарына ылайыктуу түрдө жөнөкөй кылып жана катал контролдоо керек. Азыркы учурда компания колдонуучулардын талаптарына ылайык ички-ичимдик үчүн эки түрдүү шише сортун өндүрдү: бири - жөнөкөй газдалган ички-ичимдик үчүн шишенен чыккан пластиналар, экинчиси - ысык консервацияланган жемиш соктору үчүн шишенен чыккан пластиналар. Соңку талап жогорку температурага жакшы турушу керек. Ошентип, шише үрмө процессинде жылуулук иштетүү процессин кошуу жана калып температурасын өзгөртүү сыяктуу жөнөкөй кылуулуктарды гана эмес, материалдарга (массанын 1,5% түзөт) IPA мөлчүрүн жөнөкөй кылып, PETтин кристалдык структурасын көбөйтүп, ички-ичимдик шишелеринин температурага туруш талаптарын камсыз кылуу керек. Кошумча, IPA мөлчүрү катуу фазадагы поликонденсацияга да таасир этет. Эгерде IPA мөлчүрү туура эмес болсо, мисалы, андан ашыкча болсо, предварительное кристаллизациялоо жана кристаллизатордо пластиналардын толук эмес кристаллизацияланышына алып келет, натыйжада вязкость көтөрүлүшү учурунда пластиналар биригишет.
Диэтиленгликольдин мөлчүрү жалпысынан өндүрүш процессине байланыштуу аныкталат жана формула катышын (мисалы, EG менен PTA катышын) кадамдаштыруу аркылуу да аздап өзгөртүлө алат. Азыркы убакта нарында өндүрүлүп жаткан шаймандар үчүн диэтиленгликольдин салмагы жалпысынан 1,1%±0,2% (салмактык пайызы боюнча) тегерегинде болот. Бул диапазондо диэтиленгликольдүн жогорку мөлчүрү шаймандардын изил чыдамдуулугун жакшыртууга пайдасын тийгизет. Анткени диэтиленгликольдөгү эфир багы жумшактыкка ээ, ал PET-тин кристаллизациялануу деңгээлин жогорулатат. Бирок, бул мөлчүрө тымын жогору болбошу керек, анткени эфир багынын болушу PET молекулаларынын катуулугун төмөндөтөт жана PET-тин балкып куюлуп кетиш температурасын төмөндөтөт, натыйжада шаймандардын калыңдоо процессинде жабышууга бейимдүүлүк көрсөтөт. Эгерде мөлчүрү тымын жогору болсо, шаймандарды даярдоо жана шаймандарды ирилетүү процессинде механикалык касиеттер да төмөндөйт.
4. Терминалдык карбоксил топ
Башка шарттардын биринде, карбоксил топторунун жогорку мөлчүрү реакциянын жылдамдыгын көтөрүүгө ыңгайлуу. SSP реакциясынын теңдемесинен эки түрүн: трансэстерификация жана эстерификация көрүүгө болот. Карбоксил топторунун жогорку мөлчүрү PET чыбыктарынын ортосундагы эстерификация реакциясына ыңгайлуу жана реакциянын жылдамдыгын көтөрөт. PET пластиналарда H+ концентрациясынын өсүшү катализатордун өзүн-өзү катализдөө эффектисине да пайдалуу. Бирок карбоксил топторунун мөлчүрүнүн өсүшү пластиналардын кийинки иштетүү өнүмдүлүгүнө таасир этет. Ошондуктан, негизги пластиналардын аяк карбоксил топтору белгилүү бир чекке дейин, адатта 30–40mol/т диапазонунда, ал эми шишечелтик пластиналар үчүн 30mol/т болушу керек.
5. Башка факторлор
Алгачкы материалдардын пластиналарына кошулган түрдүү кошулмалардын түрлөрү жана көлөмү да даяр өнүмдүн ички сапатына белгилүү таасирин тийгизет. Шишечелер үчүн чиптерди өндүрүү жылуулукту туруктуу кылуучу - полифосфордорду кошууну талап кылат. Полифосфорлордун функциясы PET молекулалык тизмектин учуна фосфат топторун кошуп, PET тизмегинин жылуулукка туруктуулугун жакшыртуу. Бирок фосфат топтору PET кристалдарынын нуклеация агенттерине айлануусу мүмкүн болгондуктан, ал шишечелер үчүн чиптердин инъекциялык шаблоңдоо процессине өз таасирин тийгизет. Шишенди шаблоңдоо процесси учурунда олигомерлер, металл оксиддер (антимон триоксиди сыяктуу), фосфаттар жана башкалар PET кристалдашуунун нуклеация агенттери болуп эсептелет. Ошондой эле, полигликоль сыяктуу кээ бир төмөн молекулалык бирикмелер өздөрү нуклеация эффектин камтыбайт, бирок кристалдашуунун катализаторлору болуп саналат. Эгерде PET ичиндеги бул заттардын концентрациясы белгилүү деңгээлден жогору болсо, анда PET кристалдашуунун жылдамдыгын жогорулатат (тоңгуруу температурасын төмөндөтөт), бул шишелерди шаблоңдоо сапатына таасирин тийгизип, шишенин түбүнө же мурунунда ак туман пайда болушуна, дыйканча бүтүндөй прозрачностька таасирин тийгизет. Ошентип, пластиналардын сапатын жана реакция жылдамдыгын (курулган өндүрүш кубаттуулугу) камсыз кылуу шартында катализаторлор киргизилген кошулмалардын көлөмү көп болгондон гөрө аз болушу керек.
6. Прекристаллизатор жана кристаллизатордын процесстик параметрлеринин өнүмдүн касиеттерине таасири
Алдын-ала кристаллдаштыргычтын жалпы температурасы 145–150℃ (чет өлкө тарабынан берилген параметрлер). Эгерде температура тым төмөн болсо, пластиналардагы кристаллдуу суунун молекулаларын алып салуу кыйын болгондуктан, пластиналардын кристаллдашуу ынтымактуулугу баягыраак болот жана кыска убакыт ичинде кристаллдашуу жетишсиз болуп, өндүрүштүн талаптарын канааттандыра албайт. Бирок кристаллдаштыруу температурасы тым жогору болбошу керек, анткени температура көтөрүлгөндө, пластиналар алдын-ала кристаллдаштыргыч жана кристаллдаштыргыч ичиндеги ауу менен оксидденүүгө жана чуркалууга бузулуска дуушар болуп, продукттун түсүнө таасир этет. Калыптын температурасы 170–175℃ (чет өлкө тарабынан берилген параметрлер). Эгерде температура 175℃ ашса, пластиналардын алдын-ала кристаллдаштыргычта жана кристаллдаштыргычта болушу убактысы узарган сайын, түс көрсөткүчү дагы да жакырт көтөрүлөт, ал эми кристаллдуулугу камчыбырап өзгөрбөйт. Албетте, чыныгы өндүрүштө, жакшы b маанисин алуу үчүн ашыкча суулатууду колдонууго болбойт. Анткени температура төмөн болгондо, пластиналардын жетишсиз кристаллдашы улантуучу алдын-ала жылыткычта жана реактордо жабышуусуна алып келет, ошондой эле кристаллдуу түрдөгү суу толугу менен алынып салынышы кыйын. Бул пластиналардын вязкостунун өсүшүнө жана демек, даяр пластиналардын ички сапатына таасир этет. Жакшы кристаллданган пластиналар гана жакшы калыңданган пластиналар алууга мүмкүндүк берет. Ошол эле жакшы кристаллданган пластиналар деп, негизинен пластиналардын кристаллдуулугу белгилүү бир деңгээлге жеткендигин билдирет, мисалы, алдын-ала кристаллдаштыргычтан чыккан кездеги кристаллдуулук ≥30%, кристаллдаштыргычтын чыгуусунда ≥40%, алдын-ала жылыткычтын чыгуусунда ≥45%. Бул шарттар аткарылбаса, калыңдоо процесси учурунда пластиналар жабышат. Ещё бир жак: пластиналардын бетинин кристаллдашуусу бирдей болушу керек.
7. Прегреватель жана реактордун технологиялык параметрлеринин өнүмдүн касиеттерине таасири
Бул эки стадия чектердин вязкостууну арттырат. Катуу фазалык поликонденсация реакцияларына термодинамикалык жана кинетикалык эки фактор таасир этет: реакция температурасы жана кичинекей молекулалуу калдыктардын бөлүктөрдөн сыртка чыгышынын даражасы. Биринчи фактор азотту жылытуунун температурасын башкарууга байланыштуу.
Температуранын реакцияларга таасири ар дайым оң жана терс жактары бар. Оң жагынан, температураны көтөрүү реакциянын ынтымактуулугун көбөйтө алса, белгилүү вязкостиктин өсүшү шартында, бул қурулганын өндүрүш чеберчилигин арттырат. Башка шартта, берилген чыгым шартында, вязкостиктин өсүшүн да арттыра алса, температуранын өсүшү бокс реакциялардын өсүшүнө алып келет, андан улам өнімдин сапатына таасирин тийгизет. Ошентип, иш жүзүндө өндүрүштө эки жакты эске алуу менен жарамдуу температураны табуу зарыл. Бул қурулгуда реактордун температурасын чыныгында алдын ала жылыткычтын чыгуучу температурасы аныктайт. Реактордун температурасын алдын ала жылыткычтын чыгуучу температурасын жана алдын ала жылыткычтын түбүндө суулатуучу азоттун агымын өзгөртүү аркылуу башкара алабыз. Реактордун кирүү температурасы постепенно төмөн карай которулат, системанын реакциясы да баяндалат. Өзгөрүүдөн кийинки кайрадан стабилдуулукка келүү убактысы реактордо болушу үчүн керек болгон убакыттан кем дегенде эки эсе көп болот. Ушундой эле, акыркы өнімдин вязкостик маанисинде туура келген өзгөрүү үчүн да убакыт керек болот. Антпесе, реакция ынтымактуулугу бирдей эмес болуп, пластиналардын вязкостиги бирдей эмес өсөт, демек, пластиналарды кийинки иштетүү сапатына таасирин тийгизет.
Экинчи фактор реакция жүрүп жатканда азоттун акым ченине жана пластинкалардын өзгөчө бетинин аянтына байланыштуу. Бул жерде азот бир жактан кыздыруу ортосу (алдын ала кыздыргычта, айрыкча), экинчи жактан кичинекей молекулалуу калдыктарды чыгаруучу орто болуп саналат. Дагы айтканыбыз кадар, катуу фазалык конденсациянын натыйжасында пайда болгон кичинекей молекулалуу калдыктардын бөлүнүшүнүн эки процесси бар. Алардын ичинен, кичинекей молекулалардын беттен сыртка чап кетиши азоттун акым ченине жана температурага байланыштуу. Бул жерде азот жана пластиналар каршы тарапка агып, кыздыруу таасирин күчөтүп, кичинекей молекулалуу калдыктарды чыгарат. BUHLER тегинин алдын ала кыздыргычы чоңго сымал структураны колдонуп, түбүндө азот менен кыздырып, ортосунда азоттун циркуляциялык кыздыруусун колдонот, анткени кыздыруу бирдей болуп, өлөк чокулар жок болот. Реактордо пластиналар түбүндө жогорку басым астында болгондуктан, түбүндөги кирип калуучу газдын температурасы 190 градуска жакын салыштырмалуу төмөн деңгээлде кармоого алынат, анткени пластиналар бири-бирине жабышып калбашы ыктымал. Кыздыруу ортосу катары колдонулган азоттун акым чени негизинен реакция температурасына жана өндүрүштүк жүктөмгө (биримдиктеги газ-катуу заттын катышы) байланыштуу. Температура жана жүктөм туруктуу болгон шартта, азоттун акым чени үчүн чектөөлүү маани бар. Башкача айтканда, бул мааниге жеткен соң, акым ченинин өсүшү реакция тездигин кайрадан ылдыйтпайт, анткени газ-катуу зат интерфейсинде адсорбциялык тепе-теңдик түзүлөт. Бирок температура көтөрүлгөндө, бул тепе-теңдик бузулат. Азоттун акым чени өсүп турган сайын газ-катуу зат интерфейсиндеги кичинекей молекулалардын концентрациясы улантып төмөндөп, жаңы тепе-теңдикке жеткенче созулат.
SSP реакциясынын жылдамдыгына таасир этүүчө башка себеп дагы бар, ал катализатордун сырткы күчү - катализатордук күч. Башкача айтканда, негизги бөлүмдөгү катализатордун мазмуну, А бөлүмүндөгү катализатордун мазмуну В бөлүмүндөгүдөн жакындары эки үчтөн бири. Катализатордун каталитикалык таасирине таасир этүүчү факторлордун ичинде катализатордун мазмунунан тышкары, реакция температурасы салыштырмалуу маанилүү.
8. Азотту пайдалануу системаларынын өнөмдүн касиеттерине таасири
(1)Кымыздын миnералдык мазмуну
Азот тазалоо системасына чыккан азгана өлчөмдө инструменттик ауа киргизилет, анткени ал жерде азот системасында пайда болгон кичинекей молекулалуу органикалык газдарды жок кылуу керек. 1-3 теңдемелерден көрүнүп тургандай, реакциянын негизги углеводоруду этиленгликоль түзөт, бирок жанама реакциялардын натыйжасында ацетальдегид, олигомерлер жана башкалар да пайда болот, алар катализатор реакторунун Pt/Pd катализатор катмарында оттек менен катализаторлуу тотуу аркылуу көмүртек диоксиди жана сууга айланат. Бирок, оттек миcantыгы катуу шарттар менен башкарылышы керек, анткени оттек молекулаларынын болушу вязкосту көтөрүү процесси учурунда жылуулукту деградация кылууга алып келет, натыйжада өнүмдүн түсү начарлайт, вязкость төмөндөйт жана карбоксил топторунун саны көбөйөт. Бул прибордун азот тазалоо системасынан чыккан азот газындагы оттек миcantы 10ppm ичинде башкарылат. Учурда азот тазалоо системаларынын өзгөчөлүктөрүн эске алып, катализаторлуу тотуудан тышкары, азоттон кичинекей молекулалуу кошулмаларды чыгаруу үчүн суук EG (этиленгликоль) шайлануусу да колдонулушу мүмкүн. Бул ыкма азоттогу оттек миcantын жок кыла алса да, ацетальдегид сыяктуу төмөнкү кайноо температурасы бар кичинекей молекулалуу кошулмаларды чыгарууда абдан эффективдүү эмес.
(2) Азот тазалык дәрэжеси
Азоттун тазалыгы чектердин вязкостунун көтөрүлүшүнө жана чектердин сапатына белгилүү таасирин тийгизет. Биринчиден, азоттогу кичинекей молекулалуу углеводородтор вязкостун көтөрүлүш реакциясын кайрымдуу багытта жылдырат, бул чектердин вязкостунун көтөрүлүшүнө ыңгайсыз шарт тудурат. Ушул убакта ал чектердеги ацетальдегиддин жок болушуна да таасирин тийгизет, анткени чектердеги альдегиддин мөлчүрү өзгөрөт. Бирок, жогорку молекулалуу реакциялардын татаалдыгына байланыштуу, азоттогу кичинекей молекулалардын ацетальдегиддин мөлчүрүнө таасири тууралуу анализди изилдөө уланттырылууда.
(3) Азот системасынын уур чыккан температурасы
Жогорку температурада суу молекулалары полиэфир макромолекулаларынын гидролизин көздөй алышы мүмкүн, анткени продукция сапатына таасир этет. Ошондуктан, катуу фазадагы поликонденсациялоо өндүрүшүндө азот системасынын нымдуулук чекитин, башкача айтканда, азот системасындагы суу молекулаларынын миقدарын башкара тургузу керек. BUHLER бирдиги үчүн азоттун нымдуулук чеги -30 градус Целсийден төмөн, ал эми SINCO бирдиги үчүн -40 градус Целсийден төмөн болушу керек.
Корутунду
PET бутылка сапатындагы чиптерди орам материалдары катары колдонгондо, негизги сапат көрсөткүчтөрүнө төмөнкүлөр кирет: сырткы көрүнүш сапаты, механикалык касиеттер, иштетүү өнүмдүүлүгү, ийинчи жана ууусуз. Чиптердин сапатына таасир этүүчү факторлор көп жана татаал, алардын негизги себептери жогоруда талдоо жасалган жактарга кирет. Колдонуучунун талаптарына ылайык, негизги пластиналардын формуласы, технологиялык маршрут жана шарттарын өзгөртүү аркылуу жогоруда айтылган көрсөткүчтөрдү дагы өзгөртүүгө болот, анткени бул рыноктун талаптарын канааттандырат. Ошондой эле SSP өндүрүшүнүн жергилештирүүгө даярдануу.
EN
