تحلیل عوامل مهم مؤثر بر کیفیت تکه‌های درجه بطری PET

پی‌ای‌تی (PET) امروزه به‌طور گسترده‌ترین ماده بسته‌بندی نوشیدنی استفاده می‌شود. زیرا پی‌ای‌تی را می‌توان با سردکردن سریع به‌راحتی به محصولاتی شفاف، آمورف و قابل کشش بالا تبدیل کرد؛ بنابراین هنگام استفاده به‌عنوان ماده بسته‌بندی، می‌توان آن را به فیلم بسته‌بندی جهت‌دار دو محوره تبدیل کرد و با استفاده از پیش‌قالب‌های آمورف، بطری‌های دم‌کشی شفاف و با استحکام بالا تولید کرد. همچنین می‌توان مستقیماً آن را اکسترود یا دمشی به ظروف توخالی غیرقابل کشش پی‌ای‌تی تبدیل کرد. ظروف توخالی پی‌ای‌تی، به‌ویژه بطری‌های دمشی دم‌کشی، به‌طور کامل از خواص مطلوب پی‌ای‌تی بهره می‌برند و نمای مناسبی از محتویات درون آن‌ها ارائه می‌دهند. عملکرد و هزینه آن‌ها در حدی است که با سایر ظروف توخالی برابری می‌کند. بنابراین، هنگام استفاده از پی‌ای‌تی به‌عنوان ماده بسته‌بندی، عموماً به روش دمش دم‌کشی شکل داده می‌شود. در این میان، بطری‌های کوچک با حجم ده‌ها میلی‌لیتر تا ۲ لیتر بیشترین کاربرد را دارند و بطری‌های بزرگ‌تری نیز با حجم ۳۰ لیتری وجود دارند. از اوایل دهه ۱۹۸۰، به دلیل سبکی، سهولت در قالب‌گیری، قیمت پایین و امکان تولید انبوه، این ماده با سرعتی سریع توسعه یافته است. در عرض تنها حدود ۲۰ سال، به مهم‌ترین نوع بسته‌بندی نوشیدنی در جهان تبدیل شده است. این ماده نه‌تنها به‌طور گسترده در بسته‌بندی نوشابه‌های گازدار، آب معدنی، چاشنی‌ها، لوازم آرایشی، الوی، شیرینی‌های خشکباری و سایر محصولات استفاده می‌شود، بلکه بطری‌های خاصی که تحت فرآیند پرکردن داغ تولید شده‌اند، برای بسته‌بندی آبمیوه‌ها و نوشیدنی‌های چایی نیز مناسب هستند. بطری‌های پی‌ای‌تی برای جوهر که با پیشرفته‌ترین فناوری تولید شده‌اند نیز وارد بازار شده‌اند و بطری‌های پی‌ای‌تی با فرآیند پرکردن آسپتیک نیز با سرعت بالایی در حال توسعه هستند. می‌توان گفت پیشرفت فناوری به‌طور مداوم حوزه‌های کاربرد بطری‌های پی‌ای‌تی را گسترش می‌دهد. این بطری‌ها نه‌تنها بازارهای سنتی خود در بسته‌بندی آب آشامیدنی و نوشابه‌های گازدار را ادامه می‌دهند، بلکه به‌صورت فزاینده‌ای به آخرین خطوط مقدمه بسته‌بندی شیشه‌ای و آلومینیومی برای جوهر و سایر محصولات حمله می‌کنند.

فرآیند تولید چیپ‌های درجه بطری PET عمدتاً از دو بخش اصلی تشکیل شده است. بخش اول، تولید چیپ‌های پایه است، یعنی تولید پلی‌استر. فرآیند تولید چیپ‌های پایه درجه بطری اساساً مشابه فرآیند تولید چیپ‌های معمولی است. هم‌زمان، برای برآوردن برخی نیازمندی‌های عملکردی چیپ‌های درجه بطری، یک مونومر سوم IPA و برخی افزودنی‌ها اضافه می‌شوند. بخش دوم، چسبندگی فاز جامد قطعات پایه است.

1. ابعاد خارجی قطعات مواد اولیه

هر دو واکنش ترانس‌استریفیکاسیون و استریفیکاسیون معکوس‌پذیر هستند. برای جابه‌جا کردن تعادل به سمت جهت واکنش پیشرو، لازم است که محصولات کوچک‌مولکولی فرار به‌سرعت حذف شوند. دو فرآیند برای خروج محصولات جانبی کوچک‌مولکولی تولیدشده توسط پلی‌کondenساسیون در فاز جامد از برش وجود دارد: یکی فرآیند انتشار این محصولات از درون به سطح برش و دیگری فرآیند انتشار از سطح به بیرون برش است. در این میان، سرعت انتشار از سطح تراشه به بیرون به دما و دبی جریان نیتروژن بستگی دارد. نسبتاً، در تولید SSP، تحت دماها و دبی‌های نسبتاً بالا، سرعت انتشار محصولات کوچک‌مولکولی درون تراشه بسیار کندتر از سرعت انتشار از سطح تراشه به بیرون است. بنابراین، برای حذف تا حد ممکن محصولات کوچک‌مولکولی، فرآیند نیازمند زمان ماند طولانی‌تر تراشه در راکتور است. از آنجا که مسیر انتشار محصولات کوچک‌مولکولی در ذرات ریز کوتاه‌تر از ذرات درشت است، خروج آن‌ها آسان‌تر است. علاوه بر این، با کوچک‌تر شدن ذرات نمونه، سطح کلی ذرات افزایش یافته، سرعت انتقال حرارت افزایش می‌یابد و سرعت واکنش نیز تسریع می‌شود. بنابراین، در یک محدوده مشخص، سرعت واکنش پلی‌کondenساسیون فاز جامد PET با اندازه ذرات تراشه‌های اولیه رابطه معکوس دارد. با این حال، اگر ذرات بیش‌ازحد ریز باشند، تمایل به چسبیدن به یکدیگر دارند که در نتیجه بر سرعت واکنش تأثیر منفی می‌گذارد. علاوه بر این، شکل ذرات نیز بر سرعت واکنش تأثیر می‌گذارد. ذرات با شکل نامنظم نیز تمایل به چسبیدن دارند. بنابراین، الزامات گرانول‌بندی برای تراشه‌های اولیه بسیار بالا است و هیچ تراشه غیرعادی نباید وارد سیستم پلی‌کondenساسیون فاز جامد شود.

2. مقدار رنگ در برش‌های مواد اولیه

مقدار رنگ در بریده‌های مواد اولیه به‌طور مستقیم تعیین‌کنندهٔ مقدار رنگ در بریده‌های محصول نهایی است. عوامل زیادی بر مقدار رنگ بریده‌های پایه تأثیر می‌گذارند. رنگ، مهم‌ترین شاخصی است که کیفیت برش را منعکس می‌کند. اندازه‌گیری آن بر اساس اصول کروماتوگرافی و فوتومتری و همچنین استانداردهای سنجش کمیسیون بین‌المللی نورشناسی انجام می‌شود. معمولاً از یک رنگ‌سنج که از روش هانتر (L,a,b) استفاده می‌کند، جهت اندازه‌گیری بهره گرفته می‌شود، که در آن L نشان‌دهنده سفیدی و روشنایی است؛ a شاخص سبز/قرمز است؛ و b شاخص زردی را نشان می‌دهد. عوامل متعددی بر رنگ بریده‌های پایه تأثیر دارند که عمدتاً ناشی از تفاوت در کیفیت مواد اولیه، نوع و مقدار مواد افزودنی، فرآیندهای تولید، کنترل فرآیند تولید و کیفیت محصول است [3]. در حال حاضر، یک روش کنترل نسبتاً مستقیم از دیدگاه فرآیندی این است که در شرایطی که فرآیند پایدار و کیفیت مواد اولیه و کمکی مناسب باشد، میزان افزودن عوامل درجه قرمز و آبی می‌تواند به‌طور مناسب مقدار b بریده‌ها را تغییر دهد. عوامل مؤثر بر مقدار رنگ بریده‌های محصول نهایی پیچیده‌تر هستند. با این حال، بریده‌های مورد استفاده در تولید بطری، الزامات بسیار بالایی در خصوص مقدار رنگ محصول دارند. بنابراین، باید فرآیند به‌موقع و متناسب با نیازهای کاربر تنظیم شود تا خواسته‌های مربوطه برآورده شوند.

3. محتوای IPA و DEG

محتوای IPA و DEG در ورق‌های تکمیل‌شده در حین تولید ورق‌های اولیه کنترل می‌شود و این محتواها در طول فرآیند انبوه‌سازی جامد تغییرات اساسی نمی‌یابند.

مقدار آی‌پی‌ای (IPA) برای افزایش ویسکوزیته چیپس‌ها حیاتی است. افزودن آی‌پی‌ای به منظور کاهش میزان منظم بودن آرایش ماکرومولکول‌های پلی‌اتیلن ترفتالات (PET) تا حدی مشخص و در نتیجه کاهش عملکرد بلورینگی چیپس‌ها صورت می‌گیرد. اولاً، این امر می‌تواند عملکرد فرآیندی در هنگام قالب‌گیری تزریقی و دمشی را بهبود بخشد و دمای فرآیند را کاهش دهد. ثانیاً، می‌تواند شفافیت پیش‌قالب و بطری را افزایش دهد. با این حال، افزودن آی‌پی‌ای نقطه نرم‌شدن و نقطه ذوب پلی‌اتیلن ترفتالات (PET) را کاهش می‌دهد که منجر به کاهش مقاومت حرارتی و استحکام مکانیکی بطری‌های تولید شده می‌شود. بنابراین، محتوای آی‌پی‌ای باید متناسب با تقاضای بازار به‌درستی تنظیم و کاملاً کنترل شود. در حال حاضر، شرکت دو نوع تراشه درجه بطری را مطابق با الزامات کاربران تولید کرده است: یکی تراشه‌های درجه بطری برای نوشیدنی‌های گازدار معمولی و دیگری تراشه‌های درجه بطری برای نوشیدنی‌های آبمیوه‌ای سرخ‌کرده در بطری گرم است. دسته دوم نیازمند مقاومت خوب در برابر دمای بالا است. بنابراین، علاوه بر انجام تنظیمات مناسب در فرآیند دمش بطری، مانند افزودن فرآیند عملیات حرارتی و تنظیم دمای قالب، علاوه بر این، مقدار آی‌پی‌ای در مواد اولیه به‌طور مناسبی کاهش یافت (به میزان ۱٫۵ درصد وزنی) تا بلورینگی پلی‌اتیلن ترفتالات (PET) افزایش یابد و نیازهای مقاومت دمایی بطری‌های نوشیدنی برآورده شود. همچنین، محتوای آی‌پی‌ای تأثیر خاصی بر پلی‌کondenسیشن فاز جامد دارد. اگر مقدار آی‌پی‌ای مناسب نباشد، برای مثال زمانی که خیلی زیاد باشد، باعث بلورینگی ناقص تراشه‌ها در مرحله پیش‌بلورینگی و بلورینه‌کننده شده و در نتیجه منجر به چسبندگی تراشه‌ها در طی فرآیند افزایش ویسکوزیته می‌شود.

مقدار دی‌اتیلن گلیکول معمولاً توسط فرآیند تولید تعیین می‌شود و همچنین می‌توان آن را با تنظیم نسبت فرمول (مانند تنظیم نسبت EG به PTA) کمی اصلاح کرد. در حال حاضر، محتوای دی‌اتیلن گلیکول در رزین‌های بطری‌سازی که در بازار تولید می‌شوند، عموماً حدود 1.1%±0.2% (بر اساس درصد وزنی) است. در این محدوده، مقدار بالاتر دی‌اتیلن گلیکول به بهبود مقاومت حرارتی تکه‌ها کمک می‌کند. این امر به این دلیل است که پیوندهای اتری موجود در دی‌اتیلن گلیکول دارای انعطاف‌پذیری معینی هستند و می‌توانند سرعت تبلور PET را افزایش دهند. با این حال، این مقدار نباید خیلی زیاد باشد، زیرا وجود پیوندهای اتری صلبیت مولکول‌های PET را کاهش داده و نقطه ذوب آن را پایین می‌آورد و در نتیجه در فرآیند ضخیم‌سازی تکه‌ها ممکن است باعث چسبندگی شود. اگر مقدار آن بیش از حد باشد، همچنین خواص مکانیکی را در فرآیند تراشیدن و دمش بطری کاهش می‌دهد.

۴. گروه کربوکسیل انتهایی

در شرایط خاص دیگری، محتوای بالای گروه‌های کربوکسیل انتهایی به افزایش سرعت واکنش کمک می‌کند. از معادله واکنش SSP مشخص است که دو نوع واکنش وجود دارد: ترانس‌استریفیکاسیون و استریفیکاسیون. محتوای بالای گروه‌های کربوکسیل انتهایی به واکنش استریفیکاسیون بین زنجیره‌های PET کمک کرده و سرعت واکنش را افزایش می‌دهد. در قطعات PET، افزایش غلظت H+ نیز به اثر خود-کاتالیزوری کاتالیزور کمک می‌کند. با این حال، افزایش محتوای گروه‌های کربوکسیل انتهایی بر عملکرد پردازش بعدی قطعات تأثیر می‌گذارد. بنابراین، گروه‌های کربوکسیل انتهایی در قطعات پایه باید در محدوده معینی کنترل شوند که معمولاً بین 30 تا 40 مول/تن است، در حالی که برای قطعات درجه بطری این مقدار باید 30 مول/تن باشد.

5. سایر عوامل

انواع و مقادیر افزودنی‌های مختلف در برشهای مواد اولیه نیز تأثیر معینی بر کیفیت ذاتی برشهای نهایی خواهد داشت. تولید تراشه‌های مناسب برای بطری نیازمند افزودن پایدارکننده حرارتی، اسید پلی‌فسفریک است. عملکرد اسید پلی‌فسفریک این است که انتهای زنجیر مولکولی PET را با گروه‌های فسفات به هم متصل کند و پایداری حرارتی زنجیر PET را افزایش دهد. با این حال، از آنجا که گروه‌های فسفات ممکن است به عوامل هسته‌زایی بلورهای PET نیز تبدیل شوند، این امر به ویژه تأثیر مشخصی بر روی قالب‌گیری دمشی تراشه‌های مناسب برای بطری خواهد داشت. در طول فرآیند دمش بطری، اولیگومرها، اکسیدهای فلزی (مانند تری‌اکسید آنتیموان)، فسفاتها و غیره همگی عوامل هسته‌زایی برای تبلور PET محسوب می‌شوند. علاوه بر این، برخی ترکیبات با وزن مولکولی پایین مانند پلی‌اتیلن گلیکول، هرچند خودشان اثر هسته‌زایی ندارند، اما به عنوان کاتالیزور تبلور عمل می‌کنند. اگر مقدار این مواد در PET از حد معینی فراتر رود، سرعت تبلور PET افزایش خواهد یافت (یعنی دمای تبلور سرد کاهش می‌یابد)، که این امر کیفیت دمش بطری را تحت تأثیر قرار داده و موجب ایجاد مه سفید در کف یا دهانه بطری شده و حتی ممکن است شفافیت کل بطری را نیز تحت تأثیر قرار دهد. بنابراین، در شرایطی که کیفیت برشهای تولیدی و سرعت واکنش (ظرفیت تولید دستگاه) تضمین شده باشد، مقدار افزودنی‌ها از جمله کاتالیزورها باید کمتر باشد تا بیشتر.

6. تأثیر پارامترهای فرآیندی پیش‌کریستالایزر و کریستالایزر بر خواص محصول

دمای تنظیم‌شده کلی پیش‌بلورزن ۱۴۵ تا ۱۵۰ درجه سانتی‌گراد است (پارامترهای ارائه‌شده توسط طرف خارجی). اگر دما بسیار پایین باشد، به دلیل دشواری حذف مولکول‌های آب به صورت آب کریستالی از قطعات، سرعت بلورشدن قطعات بسیار کند خواهد بود و در مدت زمان کوتاهی بلورشدن ناکافی خواهد بود که نمی‌تواند نیازهای تولید را برآورده کند. با این حال، دمای بلورشدن نباید بیش از حد بالا باشد، زیرا با افزایش دما، قطعات در معرض اکسیداسیون و تخریب توسط هوا در داخل پیش‌بلورزن و بلورزن قرار می‌گیرند و این امر بر مقدار رنگ محصول تأثیر می‌گذارد. دمای تنظیم‌شده قالب بین ۱۷۰ تا ۱۷۵ درجه سانتی‌گراد است (پارامترهای ارائه‌شده توسط طرف خارجی). اگر دما از ۱۷۵ درجه سانتی‌گراد فراتر رود، با افزایش زمان ماند قطعات در پیش‌بلورزن و بلورزن، مقدار رنگ به شدت بیشتر افزایش می‌یابد، در حالی که بلورینگی تقریباً بدون تغییر باقی می‌ماند. البته در تولید واقعی، نمی‌توان از سرمایش بیش از حد برای دستیابی به مقدار b بهتر استفاده کرد. زیرا وقتی دما پایین است، بلورشدن ناکافی قطعات باعث می‌شود تا قطعات در پیش‌گرم‌کن و واکنش‌دهنده بعدی به هم بچسبند و حذف کامل آب در حالت کریستالی نیز دشوار خواهد بود. این امر بر اثر افزایش ویسکوزیته قطعات و در نتیجه کیفیت ذاتی قطعات نهایی تأثیر می‌گذارد. فقط با تولید قطعات خوب بلورشده می‌توان قطعات ضخیم‌شده مناسبی بدست آورد. منظور از قطعات خوب بلورشده عمدتاً رسیدن بلورینگی قطعات به مقدار مشخصی است، مانند بلورینگی خروجی از پیش‌بلورزن که ≥۳۰٪ باشد، بلورینگی در خروجی بلورزن ≥۴۰٪ و بلورینگی در خروجی پیش‌گرم‌کن ≥۴۵٪ باشد. در غیر این صورت، در فرآیند ضخیم‌شدن قطعات به هم می‌چسبند. نکته دیگر این است که بلورشدن سطحی قطعات باید یکنواخت باشد.

7. تأثیر پارامترهای فرآیندی پیش‌گرمکن و راکتور بر عملکرد محصول

این دو مرحله ویسکوزیته قطعات را به میزان‌های مختلف افزایش می‌دهند. دو عامل ترمودینامیکی و سینتیکی در واکنش‌های پلی کondenسیشن فاز جامد وجود دارد: دمای واکنش و میزان انتشار محصولات جانبی کوچک‌مولکولی از بخش‌ها به بیرون. عامل اول به کنترل دمای گرمایش با نیتروژن بستگی دارد.

تأثیر دما بر واکنش‌ها همیشه جنبه‌های مثبت و منفی دارد. از جنبه مثبت، افزایش دما می‌تواند سرعت واکنش را افزایش دهد. در شرایطی که افزایش خاصی در ویسکوزیته وجود داشته باشد، ظرفیت تولید دستگاه را می‌توان افزایش داد. علاوه بر این، در شرایط خروجی معین، می‌توان افزایش ویسکوزیته را نیز بهبود بخشید. با این حال، افزایش دما با افزایش واکنش‌های جانبی همراه خواهد بود که به نوبه خود بر شاخص‌های کیفی محصول تأثیر می‌گذارد. بنابراین، در تولید واقعی لازم است دمای مناسبی پیدا شود که دو جنبه را در نظر گرفته باشد. در این دستگاه، دمای خروجی از پیش‌گرمکن است که واقعاً دمای راکتور را تعیین می‌کند. دمای راکتور را می‌توان با تغییر دمای خروجی پیش‌گرمکن و دبی نیتروژن خنک‌کننده در پایین پیش‌گرمکن کنترل کرد. دمای ورودی راکتور به تدریج به سمت پایین منتقل می‌شود و واکنش سیستم نیز آهسته است. زمان لازم برای رسیدن به تعادل مجدد پس از یک تغییر حداقل دو برابر زمان ماندگاری در راکتور است. همزمان، تغییر متناظر در مقدار ویسکوزیته محصول نهایی نیز زمان می‌برد. در غیر این صورت، سرعت واکنش نامنظم خواهد بود و منجر به افزایش نامنظم ویسکوزیته در برشهای (اسلاس) محصول شده و در نتیجه بر عملکرد پردازش بعدی آن‌ها تأثیر خواهد گذاشت.

عوامل دوم بستگی به نرخ جریان نیتروژن در طول واکنش و سطح ویژه قطعات دارد. در اینجا، نیتروژن از یک سو به عنوان یک محیط گرمایشی (به ویژه در پیش‌گرمکن) و از سوی دیگر به عنوان محیطی عمل می‌کند که مواد جانبی کوچک‌مولکولی را از بین می‌برد. همان‌طور که قبلاً اشاره شد، دو فرآیند وجود دارد که در آن‌ها مواد جانبی کوچک‌مولکولی حاصل از تراکم فاز جامد از بخش خارج می‌شوند. در این میان، فرآیند انتشار مولکول‌های کوچک از سطح به بیرون به نرخ جریان نیتروژن و دما مربوط می‌شود. در اینجا، نیتروژن و قطعات در جهت مخالف جریان دارند که این امر می‌تواند اثر گرمایشی را تقویت کرده و مواد جانبی کوچک‌مولکولی را حذف کند. پیش‌گرمکن دستگاه BUHLER از ساختاری حلقوی شکل استفاده می‌کند و با گرمایش نیتروژن در پایین و گردش گرمایشی نیتروژن در مرکز، گرمایش را یکنواخت‌تر کرده و گوشه‌های مرده را از بین می‌برد. در راکتور، از آنجا که قطعات در پایین تحت فشار بالاتری قرار دارند، دمای گاز ورودی در پایین حدود ۱۹۰ درجه کنترل می‌شود که این امر باعث می‌شود قطعات کمتر به هم بچسبند. نرخ جریان نیتروژن که به عنوان محیط گرمایشی استفاده می‌شود، عمدتاً به دمای واکنش و بار تولید (یعنی نیاز به نسبت گاز-جامد) بستگی دارد. در شرایطی که دما و بار ثابت باشد، مقدار حدی برای نرخ جریان نیتروژن وجود دارد. یعنی پس از رسیدن به این مقدار، افزایش نرخ جریان دیگر سرعت واکنش را افزایش نمی‌دهد، زیرا در این حالت رابط گاز-جامد به تعادل جذب رسیده است. با این حال، هنگامی که دما افزایش می‌یابد، این تعادل برهم می‌خورد. غلظت مولکول‌های کوچک به طور مداوم با افزایش نرخ جریان نیتروژن کاهش می‌یابد تا زمانی که به تعادل جدیدی برسد.

دلیل دیگری نیز وجود دارد که بر سرعت واکنش SSP تأثیر می‌گذارد و آن نیروی محرکه خارجی - نیروی محرکه کاتالیستی است. این بدان معناست که اندازه محتوای کاتالیست در بخش پایه، حدود دو سوم محتوای کاتالیست در بخش A نسبت به بخش B است. در میان عوامل مؤثر بر اثر کاتالیستی یک کاتالیست، علاوه بر مقدار کاتالیست، دمای واکنش نسبتاً مهم است.

8. تأثیر سیستم‌های تصفیه نیتروژن بر ویژگی‌های محصول

(1)محتوای اکسیژن

مقدار کمی هوای ابزار به سیستم تصفیه نیتروژن وارد می‌شود تا مواد آلی گازی با مولکول کوچک تولید شده در سیستم نیتروژن حذف شوند. همان‌طور که از معادلات ۱ تا ۳ مشخص است، هیدروکربن اصلی در واکنش، اتیلن گلیکول است و همچنین برخی آلدهید استاتیک، الیگومرها و غیره به دلیل واکنش‌های جانبی تولید می‌شوند که توسط اکسیژن در بستر کاتالیستی Pt/Pd در رآکتور کاتالیستی به دی‌اکسید کربن و آب اکسید می‌شوند. با این حال، محتوای اکسیژن باید به دقت کنترل شود، زیرا وجود مولکول‌های اکسیژن در طول فرآیند افزایش ویسکوزیته باعث تخریب حرارتی می‌شود که منجر به بدتر شدن مقدار رنگ محصول، کاهش ویسکوزیته و افزایش گروه‌های کربوکسیل انتهایی می‌شود. محتوای اکسیژن در گاز نیتروژن خروجی از سیستم تصفیه نیتروژن در این دستگاه در حدود ۱۰ قسمت در میلیون (ppm) کنترل می‌شود. در حال حاضر، با توجه به ویژگی‌های سیستم‌های تصفیه نیتروژن، علاوه بر اکسیداسیون کاتالیستی، می‌توان از پاشش EG سرد نیز برای حذف ترکیبات با مولکول کوچک از نیتروژن استفاده کرد. این روش می‌تواند محتوای اکسیژن در نیتروژن را حذف کند، اما در حذف ترکیبات با مولکول کوچک و نقطه جوش پایین مانند آلدهید استاتیک عملکرد چندان مؤثری ندارد.

(2) درجه خلوص نیتروژن

خالص بودن نیتروژن تأثیر مشخصی بر افزایش ویسکوزیته تکه‌ها و کیفیت آن‌ها دارد. ابتدا، هیدروکربن‌های با مولکول کوچک موجود در نیتروژن می‌توانند واکنش افزایش ویسکوزیته را به سمت جهت معکوس پیش ببرند، که این امر برای افزایش ویسکوزیته تکه‌ها مطلوب نیست. در عین حال، این ماده همچنین بر حذف استالدئید از تکه‌ها تأثیر می‌گذارد و در نتیجه بر محتوای آلدهید تکه‌ها اثر می‌گذارد. با این حال، به دلیل پیچیدگی واکنش‌های پلیمری با وزن مولکولی بالا، تحلیل تأثیر مولکول‌های کوچک در نیتروژن بر محتوای استالدئید هنوز نیازمند تحقیقات بیشتری است.

(3) نقطه شبنم سیستم نیتروژن

در دمای بالا، مولکول‌های آب می‌توانند به راحتی باعث هیدرولیز ماکرومولکول‌های پلی‌استر شوند و در نتیجه کیفیت محصول را تحت تأثیر قرار دهند. بنابراین، در تولید پلی‌کondenسیشن فاز جامد، لازم است نقطه شبنم سیستم نیتروژن کنترل شود؛ یعنی محتوای مولکول‌های آب در سیستم نیتروژن باید مدیریت گردد. برای واحد BUHLER، نقطه شبنم نیتروژن باید پایین‌تر از ۳۰- درجه سانتی‌گراد و برای واحد SINCO باید پایین‌تر از ۴۰- درجه سانتی‌گراد باشد.

نتیجه‌گیری

هنگامی که تراشه‌های مناسب بطری PET به عنوان مواد بسته‌بندی استفاده می‌شوند، شاخص‌های اصلی کیفیت شامل جنبه‌های زیر می‌باشند: کیفیت ظاهری، خواص مکانیکی، عملکرد پردازش، بدون بو و غیرسمی. عوامل متعدد و پیچیده‌ای بر کیفیت تراشه‌ها تأثیر می‌گذارند و عوامل اصلی همان مواردی هستند که در بالا تحلیل شده‌اند. با توجه به نیازهای کاربر، فرمول، مسیر فرآیند و شرایط فرآیند تراشه‌های پایه را می‌توان تنظیم کرد تا شاخص‌های فوق تعدیل شوند و نیازهای بازار برآورده شود. و همچنین زمینه‌سازی برای محلی‌سازی تولید SSP انجام شود.