ПЭТ қазір кеңінен қолданылатын ішімдік орамалар материал болып табылады. ПЭТ-ті тез суыту арқылы шыны тәрізді, жоғары дәрежеде мөлдір және оңай созылатын ПЭТ өнімдеріне ыңғайлы түрде алуға болады, орама материал ретінде қолданылған кезде ПЭТ-ті екі бағытта бағдарланған орамалық пленкаға жасауға болады, ал шыны тәрізді алдын-ала дайындалған үлгілерден жоғары беріктікке ие және жоғары мөлдірліктегі созылатын үрлеу арқылы жасалған ыдыстар алуға болады. Оны созылмайтын ПЭТ шелек бастамасын тура экструзиялау немесе үрлеу арқылы да жасауға болады. ПЭТ қуыс ыдыстар, әсіресе созылатын үрлеу арқылы жасалған шелектер ПЭТ-тің қасиеттерін толық пайдаланады және өнімнің мазмұнын көрсету үшін жақсы нәтиже береді. Олардың қасиеттері мен құны басқа қуыс ыдыстармен тең. Сондықтан ПЭТ орама материалы ретінде қолданылған кезде негізінен созылатын үрлеу арқылы пішінделеді. Олардың ішінде ең кеңінен қолданылатындары ондаған миллилитрден 2 литрге дейінгі кіші шелектер, сонымен қатар 30 литрлік үлкен шелектер де бар. 1980 жылдардың басынан бастап, оның жеңілдігі, пішіндеуге ыңғайлылығы, төмен бағасы және үлкен масштабта өндіруге оңайлығы сияқты себептерге байланысты ол енгізілгеннен бері тоқтамай дамып келеді. Шамамен 20 жыл ішінде ол әлемдегі ішімдік орамасының басым түріне айналды. Ол газдалған ішімдіктерді, шелектелген суды, дәмдеткіштерді, косметиканы, ақ спиртті, құрғақ жемістер мен кәмпиттерді орау сияқты өнімдерді орауда кеңінен қолданылады, сондай-ақ ерекше өңделген ыстық толтырылатын шелектер жеміс шырындары мен шай ішімдіктерін орау үшін қолданылуы мүмкін. Ең заманауи технологиямен өңделген ПЭТ-тің пиво шелектері де нарыққа енуде, ал стерильді толтырылған ПЭТ шелектері де жылдам дамып келеді. Техникалық прогресс ПЭТ шелектердің қолданылу аясын үнемі кеңейтіп отыр деп айтуға болады. Олар тек ішуге арналған су мен газдалған ішімдіктердегі дәстүрлі нарықтарын одан әрі кеңейтіп ғана қоймай, пиво мен басқа өнімдерді орау үшін шыны мен алюминий консервілерінің соңғы аренасына да шабуыл жасап отыр.
PET бутылка сатысындағы чиптердің өндіру процесі негізінен екі негізгі бөлімнен тұрады. Бірінші бөлім — негізгі чиптерді, яғни полиэфирді өндіру. Бутылка сатысындағы негізгі чиптерді өндіру процесі шамамен дәстүрлі чиптермен бірдей. Сонымен қатар, бутылка сатысындағы чиптердің кейбір өнімділік талаптарын қанағаттандыру үшін үшінші мономер IPA және кейбір қоспалар қосылады. Екінші бөлім — негізгі пластиналардың қатты фазалық тақиялануы.
1. Шикізат пластиналарының сыртқы өлшемдері
Трансэстерификациялық және эстерификациялық реакциялардың екеуі де кері бағытта жүреді. Тепе-теңдікті түзетін реакция бағытына ығыстыру үшін, ұшқыш кіші молекулалы өнімдерді уақытылы шығарып тастау қажет. Қатты фазалы поликонденсацияның нәтижесінде пайда болатын кіші молекулалы қосалқы өнімдердің бөлімнен шығуының екі процесі бар: бірі — кіші молекулалы қосалқы өнімдердің бөлімнің ішінен оның бетіне дейін диффузиялану процесі, екіншісі — бетінен сыртқа қарай таралу процесі. Олардың ішінде, бөлімнің бетінен тысқа қарай диффузиялану жылдамдығы азоттың температурасы мен ағынына байланысты. Салыстырмалы түрде SSP өндірісінде салыстырмалы түрде жоғары температура мен ағын жағдайында кіші молекулалы өнімдердің бөлімнің ішіндегі диффузиялану жылдамдығы оның бетінен сыртқа қарай таралу жылдамдығынан әлдеқайда баяу. Сондықтан кіші молекулалы өнімдерді мүмкіндігінше көбірек шығарып тастау үшін бөлімнің реактордағы тұру уақыты ұзақ болуы тиіс. Кіші бөлшектердегі кіші молекулалы өнімдердің диффузиялық жолы үлкен бөлшектердегіге қарағанда қысқалау болғандықтан, оларды шығарып тастау оңайырақ. Сонымен қатар, үлгілердің бөлшектері неғұрлым ұсақ болса, бөлшектердің жалпы бетінің ауданы артады, жылу берілу жылдамдығы көтеріледі және реакция жылдамдығы да өсе түседі. Сондықтан белгілі бір шеңберде PET-тің қатты фазалы поликонденсациясының реакция жылдамдығы шикізат пластинкаларының бөлшек өлшеміне кері пропорционал. Алайда, егер бөлшектер тым ұсақ болса, олар желімделуге бейім, бұл керісінше реакция жылдамдығына әсер етеді. Сонымен қатар, бөлшектердің пішіні де реакция жылдамдығына әсер етеді. Дұрыс емес пішінді бөлшектер де желімделуге бейім. Сондықтан базалық пластинкаларға қойылатын гранулдау талаптары өте жоғары, қатты фазалы поликонденсация жүйесіне ешқандай аномальды пластинкалардың кірмеуі тиіс.
2. Шикізаттың кесілген бөліктерінің түс мәні
Шикізаттың қиындыларының түс мәні тікелей дайын өнімнің қиындыларының түс мәнін анықтайды. Негізгі қиындылардың түс мәніне әсер ететін көптеген факторлар бар. Түс - бөлімнің сапасын көрсететін ең тікелей көрсеткіш. Оның өлшемі хроматография мен фотометрия принциптеріне және Жарықтық бойынша Халықаралық комиссияның метрологиялық стандарттарына негізделген. Әдетте, Хантер (L,a,b) әдісін қолданатын түс өлшеуіш құрылғысы пайдаланылады, мұнда L ақтық пен жарықтықты білдіреді, a - жасыл/қызыл индексі; b - сары индексін білдіреді. Негізгі қиындылардың түсіне әсер ететін көптеген факторлар бар, негізінен шикізат сапасындағы айырмашылықтар, қоспалардың түрлері мен мөлшері, өндіріс процестері, өндіріс процесінің бақылауы және өнім сапасы [3] салдарынан туындайды. Қазіргі уақытта технологиялық тұрғыдан салыстырмалы түрде тікелей бақылау әдісі - технологиялық процестің тұрақтылығы мен шикі және көмекші материалдардың жоғары сапасын қамтамасыз еткен жағдайда, қызыл және көк реагенттердің мөлшерін қосу қиындылардың b мәнін қажетінше өзгертуге мүмкіндік береді. Дайын өнім қиындыларының түс мәніне әсер ететін факторлар одан да күрделі. Алайда, ыдыс-аяқ санатындағы қиындылар өнімнің түс мәніне өте жоғары талаптар қояды. Сондықтан, пайдаланушының талаптарына сәйкес технологиялық процесті уақытылы түзету қажет, осылайша олардың қажеттіліктерін қанағаттандыру керек.
3. IPA және DEG құрамы
Дайын пластиналардағы IPA және DEG құрамы негізгі пластиналарды өндіру кезінде бақыланады, олардың құрамы қатты фазалық желімдеу процесі кезінде негізінен өзгеріссіз қалады.
Чиптердің тұтқырлығын арттыруда ИПС-тің мөлшері маңызды рөл атқарады. ИПС-ті қосу полиэтилентерефталат (ПЭТ) макромолекулаларының реттелген орналасуын белгілі дәрежеде төмендету және, сәйкесінше, чиптердің кристалдану қабілетін азайту үшін қажет. Біріншіден, бұл инжектілеп формалау мен үрлеу кезіндегі өңдеу қасиеттерін жақсартады және өңдеу температурасын төмендетеді. Екіншіден, преформаның және ыдыстың мөлдірлігін арттырады. Алайда, ИПС-ті қосу ПЭТ-тің жұмсару және балқу нүктесін төмендетеді, сондықтан өндірілген ыдыстардың жылуға төзімділігі мен механикалық беріктігі төмендейді. Сондықтан ИПС мөлшері нарықтың талаптарына сәйкес тиісті түрде реттеліп және қатаң бақылануы тиіс. Қазіргі уақытта компания пайдаланушылардың талаптарына сәйкес екі түрлі шөлмек сортты ұнтақ өндіреді: бірі — қалыпты газдалған ішімдіктер үшін, екіншісі — ыстық консервіленген шырындар үшін. Соңғысы жақсы жоғары температураға төзімділікті талап етеді. Сондықтан ыдыс үрлеу процесінде жылу өңдеу процесін қосу және қалып температурасын реттеу сияқты тиісті түзетулер жасаудың қосымша шарты ретінде, сонымен қатар шикізаттағы ИПС мөлшері (салмағы бойынша 1,5%) қысқартылды, бұл ПЭТ-тің кристалдылығын арттырып, ішімдік ыдыстарының температураға төзімділік талаптарын қанағаттандырады. Сонымен қатар, ИПС мөлшері қатты фазалық поликонденсацияға да белгілі әсерін тигізеді. Егер ИПС мөлшері тым жоғары болса, мысалы, алдын-ала кристалдану және кристалдауышта ұнтақтың толық кристалданбауына әкеп соғады, нәтижесінде тұтқырлықты арттыру процесі кезінде ұнтақтардың жабысып қалуына әкеледі.
Диэтиленгликольдің мөлшері әдетте өндіру процесіне байланысты анықталады және формуланың қатынасын реттеу арқылы (мысалы, EG мен PTA қатынасын реттеу) сәл өзгертілуі мүмкін. Қазіргі уақытта нарықта шығарылатын ыдыс сортты кесілген диэтиленгликольдің мазмұны әдетте 1,1%±0,2% шамасында (салмақтық пайызбен) болып келеді. Осы ауқымда диэтиленгликольдің жоғарырақ мазмұны кесектердің жылуға төзімділігін арттыруға пайдалы. Себебі диэтиленгликольдегі эфир байланыстары белгілі дәрежеде жұмсақ болып келеді, ол PET-тің кристалдану жылдамдығын арттыра алады. Дегенмен, бұл мазмұн тым жоғары болмауы керек, себебі эфир байланыстарының болуы PET молекулаларының қаттылығын төмендетеді және PET-тің балқу температурасын төмендетеді, сондықтан кесектердің қалыңдау процесі кезінде желімделуге бейім болады. Егер мазмұны тым жоғары болса, сонымен қатар кесу және ыдыс үрлеу процесі кезінде механикалық қасиеттер төмендейді.
4. Терминалды карбоксил тобы
Басқа да кейбір жағдайларда соңғы карбоксил топтарының жоғары мөлшері реакция жылдамдығын арттыруға ықпал етеді. SSP реакциясының теңдеуінен оның екі түрі бар екенін көруге болады: трансэстерификация және эстерификация. Соңғы карбоксил топтарының жоғары мөлшері PET тізбектері арасындағы эстерификация реакциясына ықпал етіп, реакция жылдамдығын арттырады. PET үгінділерінде H+ концентрациясының артуы катализатордың өзін-өзі катализдеу эффектісіне де пайдалы. Дегенмен, соңғы карбоксил топтарының мөлшерінің артуы үгінділердің одан әрі өңдеу сапасына әсер етеді. Сондықтан негізгі үгінділердегі соңғы карбоксил топтары белгілі бір шекте, әдетте 30-ден 40 mol/т дейін, ал шайнек сортты үгінділерде — 30 mol/т болатындай етіп бақылау қажет.
5. Басқа факторлар
Шикізат пластиналарындағы әртүрлі қоспалардың түрлері мен қосылу мөлшері сонымен қатар дайын пластиналардың ішкі сапасына белгілі бір әсер етеді. Құтылық сапалы чиптерді өндіру үшін жылулық стабилизатор, полифосфор қышқылы қосу қажет. Полифосфор қышқылының қызметі PET молекулалық тізбегінің ұштарын фосфат топтарымен жабыстыру арқылы PET тізбегінің жылулық тұрақтылығын арттыру. Дегенмен, фосфат топтары PET кристалдары үшін нуклеациялау агенттеріне айналуы да мүмкін, сондықтан ол әсіресе құтылық сапалы чиптерді инъекциялық көгерту арқылы көгертуге белгілі бір әсер етеді. Құтыны көгерту процесі кезінде олигомерлер, метал оксидтері (мысалы, сурьма үшоксиді), фосфаттар және тағы басқалар PET кристалдануы үшін нуклеациялау агенттері болып табылады. Сонымен қатар, полиэтиленгликоль сияқты кейбір төмен молекулалық қосылыстар өздері нуклеациялау әсерін тигізбесе де, кристалдану катализаторлары болып табылады. Егер PET-тегі осы заттардың мөлшері белгілі деңгейден асып кетсе, PET кристалдану жылдамдығын арттырады (яғни суық кристалдану температурасын төмендетеді), бұл құтыны көгерту сапасына әсер етеді, құтының түбінде немесе аузында ақ тұман пайда болады және тіпті бүкіл құтының мөлдірлігіне әсер етуі мүмкін. Сондықтан пластиналардың сапасы мен реакция жылдамдығын (қондырғының өнімділігін) қамтамасыз ету шартында катализаторларды қоса алғанда, қоспалардың мөлшері мүмкіндігінше аз болуы керек.
6. Пресоздатын және кристалдау қондырғысының процестік параметрлерінің өнімнің қасиеттеріне әсері
Алдын-ала кристалдауыштың жалпы температура орнатуы 145–150℃ аралығында болады (параметрлер шетелдік тараптан берілген). Егер температура тым төмен болса, пластиналардағы кристалдық су түріндегі су молекулаларын алу қиын болғандықтан, пластиналардың кристалдану жылдамдығы тым баяу болады және қысқа уақыт ішінде кристалдану жеткіліксіз болып, өндірістің қажеттілігін қанағаттандыра алмайды. Алайда, кристалдану температурасы тым жоғары болмауы керек, себебі температура жоғарылаған сайын пластиналар алдын-ала кристалдауыш пен кристалдауыштағы ауамен тотығуға және ыдырауға бейім болып, өнімнің түс мәніне әсер етеді. Қалыптың температура орнатуы 170–175℃ аралығында болады (параметрлер шетелдік тараптан берілген). Егер температура 175℃-ден жоғары болса, пластиналардың алдын-ала кристалдауыш пен кристалдауышта болу уақыты ұзарған сайын, түс мәні тезірек жоғарылайды, ал кристалдылық тәжірибе жүзінде ештеңеге өзгеріссіз қалады. Әрине, нақты өндірісте жақсы b мәнін алу үшін тым күшті салқындату қолданылмайды. Себебі температура төмен болғанда, пластиналардың жеткіліксіз кристалдануы кейінгі алдын-ала қыздырғыш пен реакторда пластиналардың жабысып қалуына әкеледі, сонымен қатар кристалдық күйдегі су толығымен алынып тасталуы қиын. Бұл пластиналардың тұтқырлығының өсу эффектісіне, сондай-ақ дайын пластиналардың ішкі сапасына әсер етеді. Тек жақсы кристалданған пластиналар алу арқылы ғана жақсы қалыңдалған пластиналар алуға болады. Мұндай «жақсы кристалданған пластиналар» негізінен пластиналардың кристалдылығы белгілі бір мәнге жетуін білдіреді, мысалы, алдын-ала кристалдауыштан шыққан кездегі кристалдылық ≥30%, кристалдауыштың шығуындағы кристалдылық ≥40%, алдын-ала қыздырғыштың шығуындағы кристалдылық ≥45%. Әйтпесе, қалыңдау процесі кезінде пластиналардың жабысып қалуына әкеледі. Тағы бір нүкте — пластиналардың бетінің кристалдануы біркелкі болуы керек.
7. Алдын-ала қыздырғыш пен реактордың процестік параметрлерінің өнімнің қасиеттеріне әсері
Бұл екі сатыда кесектердің тұтқырлығы әртүрлі дәрежеде артады. Қатты фазалық поликонденсациялық реакциялардың термодинамикалық және кинетикалық әсер ету факторлары болып реакция температурасы мен кіші молекулалы побочный өнімдердің бөліктерден сыртқа диффузиялану дәрежесі табылады. Бірінші фактор азотты қыздырудың температуралық режиміне байланысты.
Температураның реакцияларға әсері әрқашан оң және теріс аспектілерге ие болады. Оң жағынан, температураны көтеру реакция жылдамдығын арттыруға мүмкіндік береді. Тұтқырлықтың белгілі бір дәрежеде өсуінің шартында қондырғының өнім шығару қабілетін арттырады. Сонымен қатар, белгілі бір шығым шартында тұтқырлықтың өсуін де арттырады. Алайда, температураның өсуі жанама реакциялардың өсуімен қоса жүреді, бұл өз кезегінде өнімнің сапа көрсеткіштеріне әсер етеді. Сондықтан нақты өндірісте екі жақты ескере отырып, тиісті температураны табу қажет. Бұл қондырғыда реактордың температурасын шынында анықтайтын фактор — алдын ала қыздырғыштың шығу температурасы. Реактордың температурасын алдын ала қыздырғыштың шығу температурасын және алдын ала қыздырғыштың түбіндегі суыту азотының ағынын өзгерту арқылы реттеуге болады. Реактордың кіріс температурасы төмен қарай біртіндеп тасымалданады, сонымен қатар жүйенің реакциясы да баяу жүреді. Өзгерістен кейін қайта тұрақтандыру уақыты реактордағы тұру уақытынан кем дегенде екі есе артық болады. Сонымен қатар, соңғы өнімнің тұтқырлық мәнінің сәйкес өзгеруіне де уақыт қажет. Әйтпесе, реакция жылдамдығы біркелкі болмайды, нәтижесінде пластиналардың тұтқырлығы біркелкі өспейді және осылайша пластиналардың кейінгі өңдеу сапасына әсер етеді.
Екінші фактор реакция кезіндегі азот ағынының жылдамдығына және пластинкалардың меншікті бетіне тәуелді. Мұнда азот бір жағынан қыздыру ортасы (әсіресе алдын-ала қыздырғышта), екінші жағынан кіші молекулалы өнімдерді шығаратын орта болып табылады. Бұрын айтылғандай, қатты фазалы конденсация нәтижесінде пайда болатын кіші молекулалы қосалқы өнімдер бөлімнен шығатын екі процесс бар. Олардың ішінде кіші молекулалардың бетінен сыртқа диффузиялану процесі азот ағынының жылдамдығы мен температураға байланысты. Мұнда азот пен пластиналар қарама-қарсы бағытта ағады, бұл қыздыру әсерін арттырады және кіші молекулалы қосалқы өнімдерді шығарады. BUHLER құрылғысының алдын-ала қыздырғышы шеңбер тәрізді құрылымды қабылдайды, түбінде азотпен қыздыру және ортасында азот циркуляциясымен қыздыру қолданылады, бұл қыздыруды тиімдірек етеді және өлі бұрыштарды жояды. Реакторда пластиналар төменгі жағында жоғары қысым астында болғандықтан, төменгі жағындағы газдың кіру температурасы шамамен 190 градусқа жуық салыстырмалы төмен деңгейде реттеледі, бұл пластиналардың бір-біріне жабысып қалуына жағдай туғызбайды. Қыздыру ортасы ретінде қолданылатын азоттың ағынының жылдамдығы негізінен реакция температурасы мен өндірістік жүктемеге (яғни газ-қатты фаза қатынасының талабына) байланысты. Температура мен жүктеме тұрақты болған жағдайда азот ағынының жылдамдығы үшін шектік мән бар. Яғни осы мәнге жеткеннен кейін ағын жылдамдығының өсуі реакция жылдамдығын одан әрі арттырмайды, себебі газ-қатты фаза интерфейсі осы кезде адсорбциялық тепе-теңдікке ие болады. Дегенмен, температура көтерілгенде бұл тепе-теңдік бұзылады. Азот ағынының жылдамдығы арта берген сайын газ-қатты фаза интерфейсіндегі кіші молекулалардың концентрациясы жаңа тепе-теңдік орнайынша үнемі төмендей береді.
SSP-ның реакция жылдамдығына әсер ететін тағы бір себеп бар, ол - сыртқы қозғаушы күш - катализатор қозғаушы күші. Яғни, негізгі бөлімдегі катализатор мазмұнының шамасы, А бөліміндегі катализатор мазмұны В бөліміндегіден шамамен екі есе аз. Катализатордың катализдік әсеріне әсер ететін факторлардың ішінде катализатор мазмұнынан басқа, реакция температурасы салыстырмалы түрде маңызды.
8. Азот тазарту жүйелерінің өнім қасиеттеріне әсері
(1)Оттегінің мөлшері
Азотты тазарту жүйесіне азот жүйесінде пайда болатын кіші молекулалы газ тәрізді органикалық заттарды жойу үшін азот қоспасының аз мөлшері енгізіледі. 1-3 теңдеулерден көрініп тұрғандай, реакцияның негізгі көмірсутегі этиленгликоль болып табылады, сонымен қатар жанама реакциялар нәтижесінде ацетальдегид, олигомерлер сияқты заттар да түзіледі, олар катализаторлық реактордың Pt/Pd катализаторлық қабатында оттегімен катализаторлық тотығады да, көмірқышқыл газы мен суға айналады. Дегенмен, оттегінің мөлшері қатаң бақылануы керек, себебі оттегі молекулаларының болуы тұтқырлықты арттыру процесі кезінде жылулық ыдырауға әкеліп соғады, бұл өнімнің түс мәнінің нашарлауына, тұтқырлығының төмендеуіне және шеткі карбоксил топтарының ұлғаюына әкеледі. Бұл қондырғыда азотты тазарту жүйесінен шығатын азот газындағы оттегі мөлшері 10 ppm-ге дейін бақыланады. Қазіргі уақытта азотты тазарту жүйелерінің сипаттамаларына сәйкес, катализаторлық тотығудың қатарында, азоттан кіші молекулалы қосылыстарды жою үшін суық EG бүрку әдісі де қолданылуы мүмкін. Бұл әдіс азоттағы оттегінің мөлшерін жоя алады, бірақ ацетальдегид сияқты төмен қайнау нүктесі бар кіші молекулалы қосылыстарды жою бойынша әсері төмен.
(2) Азотты тазарту дәрежесі
Азоттың тазалығы пластиналардың тұтқырлығының өсуіне және пластиналар сапасына белгілі әсерін тигізеді. Біріншіден, азоттағы кіші молекулалы көмірсутектер тұтқырлықтың өсу реакциясын кері бағытта жылжытуға ықпал етеді, бұл пластиналардың тұтқырлығының өсуіне қолайсыз әсер етеді. Сонымен қатар, бұл пластиналардан ацетальдегидтің шығарылуына да әсер етеді, сондықтан пластиналардағы альдегид мөлшеріне әсер етеді. Дегенмен, жоғары молекулалы реакциялардың күрделілігіне байланысты азоттағы кіші молекулалардың ацетальдегид мөлшеріне әсерін талдау әлі де тереңірек зерттеуді қажет етеді.
(3) Азот жүйесінің шық нүктесі
Жоғары температурада су молекулалары полиэфир макромолекулаларының гидролизін тудыруы мүмкін, осылайша өнімнің сапасына әсер етеді. Сондықтан қатты фазалық поликонденсация өндірісінде азот жүйесінің шіңке нүктесін, яғни азот жүйесіндегі су молекулаларының мөлшерін бақылау қажет. BUHLER қондырғысы үшін азоттың шіңке нүктесі -30 градус Цельсийден төмен, ал SINCO қондырғысы үшін -40 градус Цельсийден төмен болуы тиіс.
Қорытынды
PET буындарының үлгісіндегі чиптерді қаптау материалдары ретінде қолданған кезде негізгі сапа көрсеткіштеріне: сыртқы түрі, механикалық қасиеттер, өңдеу сапасы, иісі мен уыздың болмауы жатады. Чиптердің сапасына әсер ететін факторлар өте көп және күрделі, ал негізгі факторлар жоғарыда талданған аспектілер болып табылады. Пайдаланушының талаптарына сәйкес негізгі пластиналардың формуласы, технологиялық бағыты мен шарттары осы көрсеткіштерді реттеу үшін түзетулер енгізу арқылы өзгертілуі мүмкін, сонымен қатар нарықтық қажеттіліктерге сай келуі қамтамасыз етіледі. Сондай-ақ SSP өндірісін жергілікті деңгейде шығаруға дайындық жасалады.
EN
